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水泥混凝土面层施工方案求一份?

司帅 | 被浏览333次 1年以前 |

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  • 若有缘_8330 2016-03-01 17:14

    你好:
     一、材料

      二、水泥混凝土混合料设计和控制应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》。

      三、混合料拌和、运输、摊铺及养生

      四、接缝

      注意:根据当地气温资料,当室外日平均气温连续5天低于5
    摄氏度时,水泥混凝土面板的施工应按冬季施工。当混凝土拌和物温度在30摄氏度至35摄氏度时,混凝土板的施工应按夏季施工。冬季施工和夏季施工均应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》的有关要求。

      五、质量检验
    希望我的解答能帮到你

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  • Hzl_8542 2016-03-01 16:44

    (一)准备工作
    1、施工复测:对被交道、收费站道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固.
    2、原材料的准备
    (1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.
    (2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.
    (3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.
    (二)混凝土配合比
    1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料,在用于工程之前5天,委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计,配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节.
    2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可.混凝土配合比设计经批准后,立即进行试拌.
    (三)抽样检验
    按有关规范要求频率做抽样检验,制作抗压和弯拉试件各二组,分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验.
    四、混凝土浇筑
    1、基层准备:
    (1)在铺筑水泥混凝土面层前,应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除,保持表面整洁,并整理排水设施.
    (2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位.均应翻挖、清除,并以同类混合料填补,其压实厚度不得小于8cm,重新整型、碾压,并符合密实度的要求.
    2、施工机械准备:
    根据工程规模、施工质量和进度要求,配置合适的施工机械,其技术性能应满足混凝土路面施工的要求.并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等,列表报监理工程师认可.
    3、模板:
    (1)模板以钢板材料制成,并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠,使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动.
    (2)模板安装应顺直,无扭曲;相邻钢模应平头锁接方式紧密联接,不得漏浆;模板接缝在任何方向都应不能活动.模板高度应与混凝土路面厚度相同,误差为+0,-5mm.
    (3)用于胀缝和施工缝的模板,根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔.
    (4)模板在整个长度完全紧压在基层上,并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置.
    (5)模板要彻底清扫干净,并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂.
    4、钢筋设置:
    钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设,均要符合有关规范的规定.
    5、混凝土拌和与运输:
    (1)混凝土的拌和与运输符合规范要求.
    (2)混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并报监理工程师认可.
    6、混凝土摊铺:
    (1)混凝土混合料摊铺前,对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况,以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查.
    (2)混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺,摊铺连续进行,如因任何原因发生中途停工,应按监理工程师指示设置施工缝.
    (3)拌好后的混凝土,用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣.振捣器不许接触接缝装置及边模,并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆,在任一位置上,振捣时间不宜小于规范要求,再用平板振捣器振捣.然后用振动整平梁振动整平,振动梁应平行移动,往返振平2—3遍.
    7、表面修整:
    (1)混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后,用批准的修整设备进一步整平,使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度.
    (2)修整作业时,不得在混凝土表面洒水.
    (3)接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业,在监理工程师认可的工作桥上进行,工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上.
    (4)修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行,以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆.在表面低洼处,严禁洒水、撒干水泥,必须以新拌制的混凝土填补与修整.
    8、接缝:
    (1)纵缝:
    按图纸设置纵向施工缝.纵向施工缝采用平缝加拉杆型,并按图纸的要求设置拉杆,拉杆采用螺纹钢,设置在板厚的中间,平行于板面,并与缝壁垂直.在半幅面板完成后,在缝壁涂刷沥青,但不得污染拉杆.
    (2)横胀缝:
    ①、按图纸要求的型式设置胀缝,胀缝与路面中心线垂直,缝壁必须垂直,相邻车道的胀缝设在同一横断面上,缝隙宽度应一致.胀缝下部设置胀缝板,上部浇灌填缝料.缝隙内任何处均不准塞有混凝土和其他杂物.
    ②、胀缝传力杆活动端,可设在缝的一端,亦可交错设置.传力杆活动端的套筒由金属或塑料制成,套筒的内径与传力杆之间的最大间隙为1.5mm,能使传力杆自由活动,传力杆的滑动端要涂上油脂或润滑剂,以防止传力杆与混凝土粘结在一起.
    ③、传力杆与套筒端部空隙部分填塞沥青麻絮.
    ④、传力杆的固定装置设置方法报请监理工程师认可,固定后的传力杆必须平行于路面中心线,混凝土浇注时严禁组装件位移.
    (3)横缩缝:
    ①、缩缝的形式、尺寸、间距应按图纸的规定要求设置.
    ②、锯缝用混凝土锯缝机切割,锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定,一般在混凝土强度达到1~1.5MPa时锯缝为宜,每条的锯缝作业必须一次完成.缝内的粉料和杂物彻底清除.
    ③、当缘石与混凝土路面整体施工时,接缝应延伸到缘石上面5cm.
    (4)横向施工缝:
    ①、每天工作结束或当浇注工序中断超过30分钟时,则应设置垂直于路中线的平接施工缝.
    ②、施工缝的位置尽可能与胀缝或缩缝相吻合,设在胀缝处按胀缝形式施工.   
    ③、按设计要求设传力杆或拉杆,传力杆或拉杆必须与路中心线平行并垂直缝壁.
    ④、采用平缝加传力杆形式时.传力杆长度的一半锚固于混凝土中,另一半涂油脂或润滑剂,允许活动;采用平缝加拉杆形式时,两端锚固.
    ⑤、铺筑邻板时,对已浇注混凝土面板的缝壁应涂沥青,但不得污染拉杆或传力杆.
    9、拆模、养生和封缝:
    (1)拆模:
    ①、在混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模,并取得监理工程师同意.
    ②、拆模后,任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修,并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度.
    (2)养生:
    水泥砼路面割缝完成后即可进行保温养护,采用土工布浸湿后覆盖浇水养护,每天洒水次数根据气候而定,水泥砼面层一般养护期为14~21天,气温低时适当延长.养护期间禁止车辆运行,在达到设计强度后方可开放交通.
    (3)封缝:
    ①、混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝.
    ②、接缝缝槽要求干燥、无尘土、无混凝土碎屑或其他杂物.
    ③、填缝料要按照生产厂推荐的方法加热和灌缝;填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水.
    ④、填缝料应由槽底部灌填至路表面,深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝,每层厚度大致相等.
    ⑤、灌缝作业在高温季节使填缝料灌至路表面齐平,在低温季节则稍低于路表面.
    ⑥、填缝随工程的进度,使在开放交通前,填缝料要有充分时间的硬结.
    10、质量控制:
    ①、施工过程中混凝土混合料按规范要求检验混凝土的抗压与弯拉强度,以及混合料中各种组成材料用量的允许偏差.并按规范中有关规定,评定混凝土合格强度.
    ②、外观上路面侧石直顺、曲线圆滑,接缝填筑饱满密实.

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  • Standby凡 2016-03-01 16:28

    水泥混凝土面层施工方案
    砼路面的施工工艺流程如下:上基础验为合格→室内外试验完毕→安装模板→砼拌和→砼运输入仓→平板、插入式振动器振捣→初平→微振动梁振岛→二次找平→真空吸水→表面处理磨浆→推光→压痕→养护→锯缝→嵌缝等。
    3.3.2.2模板工程
    1、安装
    模板采用钢槽钢,高度同路面结构层同高,采用人工安装。砼路面两侧模板安装好坏,直接影响平整度,模板安装不牢(包括基础和加固支撑)在振岛时容易变样,特别是用振动梁振平时,两侧模板的高程是控制砼面形状的主要因素,两侧模板牢固,横坡合格率高、平整,纵向模板接头处要平顺,不变形,纵向平整度质量好,直顺度好。所以说模板安装质量是保证路面平整度第一因素。
    2、模板的拆除
    模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定,须待到规范规定的砼强度值后方可拆模.
    木模板拆除应使用专用工具,按各类模板结构支撑所确定的程序小心仔细地进行,避免对模板及砼面的损伤.
    拆除后的模板应分别堆放,予以标识,并加以维护保养,以备再用。
    3.3.2.3钢筋工程
    本工程钢筋主要是传力杆和角隅钢筋,量少,结构简单,加工方便.方便采用厂加工,运到现场人工安装。
    1、钢筋的进场及检验
    钢筋应根据施工详图及进度计划要求组织钢筋进场。进场后堆放在钢筋堆放场,并予以标识。钢筋应有出厂合格证,进场后应按规范要求取样复检,合格后方可使用到本工程上。
    2、钢筋加工
    钢筋加工集中在工地钢筋加工厂内进行。
    1)钢筋除锈、调直
    钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。清除钢筋表面的油渍、漆污和浮皮、铁锈等,并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直,钢筋除锈主要结合钢筋调直一起进行,在钢筋调直过程中除锈,必要时辅以机械、手工除锈。
    2)钢筋配料
    钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知,结合浇筑部位的分层分块,兼顾砼入仓方式,并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式,分解制定钢筋下料加工单。
    3)钢筋切断
    主要采用钢筋切断机切断钢筋。切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配,统筹排料,一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。断料时在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板,避免用短尺量长料。
    4)钢筋弯曲成型
    利用钢筋弯曲机按要求弯曲成型。
    5)钢筋焊接
    加工场内钢筋采用闪光对焊机进行连续闪光焊。应合理选择焊接参数,以获得良好的对焊接头。
    6)钢筋代换
    一般应避免钢筋代换,必须进行钢筋代换时,征得监理工程师同意,可按规范规定进行钢筋等强度、等面积或变形控制代换。
    3、钢筋安装
    1)准备工作
    钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等,并准备好铁丝、绑扎工具及控制砼保护层的预制垫块。
    2)钢筋安装方法
    主要采用现场手工绑扎即散装法。
    3)钢筋绑扎安装
    分为铺料、划线、绑扎、连接及仓位清理五个工序。根据测量放样点在模板基础上划出钢筋位置线,籍以进行钢筋绑扎或连接。钢筋保护层用同标号的水泥砂浆预制垫块控制,垫块预埋铁丝与钢筋扎紧。
    4)钢筋连接
    钢筋现场连接主要采用手工电弧焊,施焊前,先进行钢筋定位,保证两钢筋的轴线在一条直线上。施焊时,引弧由一端开始,在搭接钢筋端头上收弧,弧坑应填满。其焊缝长度不小于搭接长度,搭接长度应符合规范规定,焊缝高度及宽度也应满足规范要求。
    3.3.2.4砼原材料的要求
    1、砼原材料的要求
    1)水泥
    水泥拟采用袋装水泥,其标号采用42.5R。水泥应有出厂品质检验报告单,水泥进场后应按规范要求取样复检。
    2)外加剂
    主要拟掺加木钙,其质量符合规范要求,掺加时与水混合搅拌均匀,配成一定浓度的溶液。
    3)骨料
    碎石、砂拟外购,骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙,其级配、细度模数及力学性能应符合要求,并经检验合格。
    4)水
    拌制和养护混凝土均采用自来水
    2、砼配合比
    砼配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配,选定后报送监理工程师批准,由现场质检工程师签证实施。工地设试验室,配备专门试验人员进行检测。
    3、拌制
    砼系统采取集中布置,设一个拌和站拌砼,拌和站配2台0.5m3强制式拌和机拌制,设置拌和站及自动配料。砼拌和时保证配料准备准确,拌和均匀,同时施工和易性好。
    4、砼运输入仓
    为减少和避免砼在受料、卸拉过程中骨料的分离,必须改进搅拌出料槽的长度,用8T自卸汽车直接受料,砼卸料高度在70cm以内,在仓内卸料时,采用汽车边卸料边同前缓慢移动。
    3.3.2.5摊铺初平
    砼卸到仓内后人工进行摊铺,每工作点前台全部操作人员15人。砼表面平整在施工技术人员的指导下,由具有摊铺经验的操作人员完成,摊铺中要按照测量标出的高程控制点水平线,按水平线将砼铺均匀。处理表面平整,尤其骨料分布要均匀。此后除必要操作人员在规律在作精细平整操作外,其他人员均不得在松铺的砼上走动。
    3.3.2.6振捣、找平
    把摊铺好砼先用插入式振动器初振一遍,补平低凹部位,铲除超高部分,然后平板振动,边振动人工边补料、弃料,使振后表面基本初平,然后选用相应板宽的微振动梁靠在两侧模板顶进行振动,这时表面泛浆量大,微振动梁沿纵向向前振时一般不允许再补料,但如果在明显凹部用碾压人工补平,再振一遍,最后人工用长尺表面找平,并准备真空吸水。
    3.3.2.7表面处理
    砼路面表面处理,包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序,是关系砼路面表面平整度关键一道。真空吸水量少,浆稀且薄,抹光效果差,压痕容易出现齿状,影响处观和平整。实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg左右,磨浆机一般在吸水后半小时开始磨浆,抹光一般可跟在磨浆后不能太迟,太迟表面浆硬,压痕不明、且浅,不符合要求。值得一提是砼面层完毕后,要严格保护好成层,防止车辆、人员及其他动物在表面走动,要待一定强度后,才能允许在上面走动。
    3.3.2.8伸缩缝
    砼切缝一般为缩缝,其切缝时间一般在砼施工完毕12小时后,其必须与纵向垂直,缝内不得有杂物,用沥青灌浇,伸缩缝必须全部贯通,传力杆必须与缝面垂直。伸缩缝要按设计要求施工,安好滑动传力杆灌满缝。
    3.3.2.9砼养护
    砼浇筑完毕后,采用锯木或麻袋盖面养护,保护表面湿润状态,砼一般浇筑完毕后12~18小时,可开始养护。养护方法:用洒水车沿线喷养,派专人专车养护,养护时间不少于14天,尽可能养护20天。
    3.3.2.10砼路面施工裂缝的预防
    砼路面施工裂缝一般由于施工间隔时间长,接缝断裂、施工温差大、捣拌不均、切缝不及时等因素引起,为保证少出现裂缝,必须注意天气预防、避免中午浇筑,有条件对骨料进行冷却,降低入仓温度和水化热温外,尽可能在夜间进行浇筑。对于工作面施工间隔长,对交接面要进行处理。接缝要尽量留在缩缝处,以免影响外观。

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    • 灯泡怪兽 回答:你好,水泥混凝土路面是指以水泥混凝土面板和基(垫)层所组成的路面,亦称刚性路面,它包括普通混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土、钢纤维混凝土、连续配筋混凝土等。  普通混凝土(亦称无筋混凝土或素混凝土)路面是指出接缝区和局部范围外均不配筋的水泥混凝土路面。  水泥混凝土路面是一种刚性高级路面,它具有强度高、稳定性好、耐疲劳、抗冲击、抗滑和环境适应性好等特点,因此,水泥混凝土路面在国内外被广泛应用在高等级路面。国内外对水泥混凝土路面的修筑都非常重视,使水泥混凝土路面得到了很好的发展,特别是在高等级公路重载交通路面得到更广泛的应用。  虽然水泥混凝土路面有这些优点,我国水泥混凝土路面发展也十分迅速,但水泥混凝土路面在高速公路和一级公路中仅占25%左右,在二级以下公路所占比重较大。原因是水泥混凝土路面施工技术要求高。所以在水泥混凝土路面施工过程中的施工管理与质量控制就显得尤为重要。  水泥混凝土路面的施工方法主要有:一是采用人工配以小型机具施工;二是采用三轴整平机施工;三是采用滑模摊铺机施工。  由于采用人工配以小型机具或三轴整平机施工的水泥混凝土路面在投入运营后均破损较严重,所以目前被广泛使用的施工方法就是滑模摊铺机施工。在国外普遍采用此种施工方法,我国目前正在推广使用,所以本文着重以滑模摊铺机为施工方法论述混凝土路面的施工管理与质量控制。一、施工前的准备工作  1、技术交底,确定施工方案和人员培训  施工单位施工前,进行详细技术交底、确定施工方案,加强人员培训是必须的。施工单位应根据本单位施工机械、现场条件,按滑模摊铺混凝土路面施工新工艺流程编制详细的施工组织设计和实施方案。对施工管理人员、试验技术人员和操作技术工人进行滑模摊铺施工技术培训,未经培训的人员不得单独上岗操作。  2、合理布设搅拌站  混凝土路面滑模施工搅拌站设置,是施工准备工作的重点。  (1)搅拌站宜设置在摊铺路段的中间位置。搅拌站内部布置应满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电、钢筋加工等使用要求,并尽量紧凑,减少占地。搅拌楼应安装在上风头。确因地形条件限制,砂石料场面积不足时,可在搅拌站附近设置砂石料储备转运场。  砂石料场地面应采用混凝土等材料进行硬化处置10—15cm,上部搭建防雨、防雪、隔晒顶棚,以防止混凝土原材料在搅拌站发生积水、二次污染和混杂;防止使用淌水、夹雪、局部湿度过高或表面尘土污染的砂石料配置混凝土。否则,将严重影响新拌混凝土的均匀性和弯拉强度。如果骨料浸水,表面吸附水膜,搅拌时拌和不进水泥,或因吸水率过高,在摊铺机超高频振动下,会产生板底大量流浆现象,严重影响混凝土的弯拉强度;另外,要做好场内的系统排水设施。  (2)搅拌站应解决搅拌、清洗、养生用水的供应,并保证水质符合饮用水标准。若供水量不足,宜设置体积不小于250—500m3的蓄水池,其蓄水量应至少能满足半天以上施工需要。  (3)搅拌站应保证充足的电力供应,并落实安全措施。  (4)保证燃料供应。应确保滑模摊铺机、运输车辆及发电机等动力设备的燃料供应。  (5)储备砂石材料。在施工前,要求应储备正常施工一个月以上所需的砂石材料。  (6)合理布置场地内的通道。搅拌站原材料运输与混凝土运输车辆不应相互干扰,合理布设车辆进出道口的环形道路,每台或每两台安装在一起的搅拌楼应设相对独立的运料进出口,并有临时停车场。搅拌楼下装车部位应铺筑厚20厘米左右的混凝土路面,并应设置清洗污水排放管沟、积水渗水坑或清洗搅拌楼的废水处理回收设备。  3、准备好运输道路  滑模摊铺前,施工运送水泥混凝土道路应提前建成,无道路通行或有其他困难时,应有施工便道,应确保施工运送混凝土的道路基本平整、畅通。  4、准备好现场试验室  施工工地应建立现场试验室,施工单位应有自己的试验人员,在备料和施工过程中对原材料调查取样、定期抽检和按规定的试验方法进行试验;对混凝土配合比进行试验,并按规定要求提供试验报告,以控制拌和物的工作性能;按规定制作试件并进行相关试验;进行其他相关的检测,提供弯拉强度、钻心劈裂强度、平整度、板厚、构造深度等自检结果,且应有规范化记录。进行混凝土路面滑模施工的工地应建立包括对原材料、新拌混凝土、混凝土路面检测设备齐全的现场试验室,混凝土试验全部采用标准条件,以防止和及时发现混凝土弯拉强度不足等问题,有效地对质量进行控制,确保施工质量。 5、严格控制进场原材料质量  滑摸施工进度快,使用的原材料数量和日供应量很大,而原材料又是工程结构物的主要组成部分,不但要保证所需数量,尤其应保证质量。即不能出现因数量供应不足而造成停工,更不能将不合格的材料用于工程当中。因此根据施工进度安排,应保证及时供应各种合格的原材料。应批量检验原材料的品质,不合格的原材料不得进场。应做好所有原材料的登记、储存、保管、签发等各种相应的管理工作。  6、做好施工机械保障工作  滑摸施工设备必须成龙配套,并始终处于良好的可施工状态,并达到要求的质量水平。因此,在施工前,必须对搅拌楼、运输车辆、不料机、滑模摊铺机、拉毛养生机、锯缝机等施工机械、经纬仪、水准仪或全站仪等测量基准线仪器和人工辅助施工的振捣棒、整平梁、模板等机具、工具及试验仪器进行全面的检查、调试、校核、标定、维修和保养,保证试运行正常。特别要注意做好易损配件的储备。一般是高速公路每施工20km左右,振捣棒大部分需要更换。  7、认真准备做好施工复测工作  路面施工必须进行复测基层控制桩和恢复基层丢失的路面桩的测量放样。应根据设计文件,校核平面和高程控制桩,复测和恢复基层交出的路面中心线、边缘线等全部基本桩号,测量精度应满足相应的公路等级路面施工测设规定要求。  8、确定摊铺位置  目前摊铺机的摊铺宽度不可能达到所有路面全宽施工的要求,摊铺机转移工点不易,分缝和施工顺序安排应慎重研究确定。摊铺机的摊铺宽度和位置应尽可能与车道、路肩宽度和画线位置相重合,并保证设置施工基准线所需的宽度。摊铺机履带应行走在基层、底基层或压实稳固的垫层上,不得行走在积水的中央分隔带或是软土基上。  9、明确桥面或高架桥部位铺装的施工程序  确定桥面铺装的施工程序和履带位置的加固措施是进行桥面滑模铺装的基本前提。滑模摊铺机连续铺筑中间分开的中小桥和通道桥面时,履带应避开分隔带或采取临时加固措施施工,护栏宜在桥面铺装完成后制作安装。在摊铺高架桥部位路面时,履带应避让高架桥的中墩,并采用加固措施通过通信井口。  10、路肩与路缘石施工准备的要求  摊铺机设置为悬臂式摊铺硬路肩或连体施工路缘石时,路肩底部基层位置应与摊铺路肩和缘石外侧相重合或略宽,土路肩降雨冲刷沟槽必须回填平整并夯实。  11、做好通讯调度准备工作  缺乏有效的无线通讯联络,将使施工各环节配合失调甚至使指挥系统失灵,将严重影响施工得速度和效率。因此,应建立摊铺现场和搅拌站之间快速有效的通讯联络。在施工进行中,指挥台必须有专人不间断值班,随时联络,及时进行生产调度指挥。
    • 拆除施工方案 屋面防水施工方案 外墙保温施工方案 1年以前
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    • 水泥混凝土路面施工方案要怎么写?
    • AN拉勾勾 回答:水泥混凝土路面施工方案: 工序为:(1)选择拌和场地;(2)备料和混合料配比调整;(3)测量放样;(4)基层检验和整修;(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆);(6)拌和混凝土;(7)运输混凝土;(8)摊铺混凝土;(9)振捣混凝土;(10)提浆、刮平;(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫;(12)真空处理;(13)机械抹平;(14)机械抹光;(15)表面制毛;(16)机械锯缝;(17)拆模;(18)填缝;(19)养护;(20)开放交通。 一、施工准备工作 施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地,材料准备及质量检查,混合料配合比检验与调整,基层的检验与整修等项工作。 (一)选择混凝土拌和场地 根据施工路线的长短和所采用的运输运工具,混凝土可集中在一个场地拌制,也可以在沿线选择几个场地,随工程进展情况迁移。拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。此外,拌和场应有足够的面积,以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。 (二)材料准备及其性能检验 根据施工进度计划,在施工前分批备好所需要的各种材料(包括水泥、砂、石料及必要的外加剂),并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性;对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值,应提前1~2d冲洗或过筛至符合规定为止,若其它项不符合规定时,应另先料或采取有效的补救措施。 已备水泥除应查验其出厂质量报告单外,还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间,可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用,另外,新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验,并须通过试验判定是否适用。 (三)混合料配合比检验与调整 混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适,如不合适,应及时调整。 (1)和易性(工作性)检验与调整。按设计配合比取样试拌,测定其工作性(或坍落度),必要时还应通过试铺实地检验。 (2)强度的检验。按工作性符合要求的配合比,成型混凝土抗弯拉及抗压试件,养生28d后测定强度,或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。强度较低时,可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。 除进行上述检验外,还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料,通过比较,从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化,必须逐班测定,并调整其实际用量。 (四)基层检验与整修 1. 基层检验 基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等,均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处,应予整修。在工程实践中,要求基层完成后,应加强养护,控制行车,使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实,严禁用松散粒料填补。对半刚性基层。要注意把握整修时间,过迟难以整修且很费工。对加宽的部分,新旧部分的强度应一致。若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时,所有旧路面的坑洞、松散等损坏,以及路拱横坡或宽度不符合要求之处,均应事先翻修、调整、压实。 2.测理放样 测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线,设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位,同时根据放好的中心线及边线,在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离,否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分,必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏。 3. 安设模板 基层检验合格后,即可安设模板。模板宜采作钢模,长度3~4m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处(空隙)要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时,也可采用木模,但厚度宜在5cm以上。 模板安装完毕后,宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况,高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确,则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青,以便拆模。 二、混凝土的拌和与运输 (一) 混凝土拌和 混凝土必须采用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置,同时,施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。 拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备,有困难时,最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法 ,而体积计量法难于达到计量准确的要求,应停止使用。采用自动计量设备时,在每天开始拌和前,应按混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后(特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的含水量,以调整拌制时的实际用不量),输入到自动计量的控制存储器中,经试拌检验无误,再正式拌和生产。量配的精确度为:水和水泥:±1%;粗细集料:3%。外加剂应单独计量,精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度。 搅拌机的装料的顺序宜为:砂、水泥、碎(砾)石,或碎(砾)石、水泥、砂。进料后,边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间,自材料全部进入搅拌鼓起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。 混凝土拌合物最短搅拌时间 搅 拌 机 容 量 转速(转/min) 搅 拌 时 间 (s) 低流动性混凝土 干硬性混凝土 自由式 400L 18 105 120 800L 14 165 210 强制式 375L 38 90 100 1500L 20 180 240 (二) 混凝土运输 为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响,其关键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。 混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输,混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂。 装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净。 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间 施工气温(℃) 允许最长时间(h) 施工气温(℃) 允许最长时间(h) 5~1 2 20~30 1 10~20 1.5 30~35 0.75 三、摊铺与振捣 (一) 摊铺 摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。 混凝土板厚度不大于24cm时,可一次摊铺。大于24cm时,宜分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。 用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以防止离析。在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。 (二) 安放加强钢筋 1. 安放钢筋网片 安放钢筋网片时,不得踩踏,应在底部先摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后,再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网片时,对厚度不大于25cm的板,上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的,上下两层钢筋网片应分两次安放。 2. 安放角隅和边缘钢筋 安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位后,用混凝土拌和物压住。 安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物,拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌和物压住。 (三) 振捣 摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施时,宜采用2.2kw的平板振捣器;采用真空脱水工艺施工时,可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近,以及安设钢筋的部位,施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。 振捣混凝土混合料时,首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次(如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次),同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次,再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10~20cm。同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30s;水灰比大于 0.45时,不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2~3遍,使表面泛浆,交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2 ~1.5m/min为宜。对不平之处,应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75 ~100mm的无缝钢管,在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆,其构造见图8-3。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆,使表面均匀地保持5~6mm左右的砂浆层,以利密封和作面。设有路拱时,应使用路拱成形板整平。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直到平整度符合要求为止。 四、真空脱水 真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法,被国外列为70年代混凝土施工4项新技术之一。目前,国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术。由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用,提高了混凝土的密实度,降低了水灰比,从而改善了混凝土的物理力学性能,是解决混凝土和易性与强度的矛盾,减少水泥用量,节省工程投资,缩短养生时间,拉前开放交通的有效措施。同时,由于真空脱水后的混合料含水量减少,使凝固时的收缩量大大减少,有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂,可延长路面的使用寿命。 (一) 配套机具 真空混凝土路面施工,一般以每一块件为单位,进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与制毛(压纹)4个主要工序的连续流水作业。每一工序周期约为25min,每班可完成18块左右,每一块件的全部操作时间约100min。 以每班浇注3.5 m宽、100~120m长路面为例,每一块件为3.5m×5m×24cm共20~40块,总混凝土量为420~500m3,则需配套机械为: 400L混凝土搅拌机 3台(包括备用1台) 人工小翻斗车 10台(供搅拌上料用) 1t机动翻斗车 10如(包括备用2台) 插入式振捣器 3台(备用棒头3根) 平板振捣器 3台(备用1台) 3.75 m振动梁 2台 切缝机 2台 专用真空泵 2台 气垫薄膜吸垫(3.5m×5m) 4张 真空混凝土试模 1套 抹光机 3台(包括备用1台) 制毛机(压纹机) 1台 (二) 真空脱水工艺 真空脱水工艺主要工序如下。 1. 检查泵垫 脱水前,打开真空泵机组水箱盖,向真空室和集水室注入清水,使水面与箱内管口相平或略高一些,调节搭扣松紧,盖严箱盖,用3~4mm厚橡胶板堵住进水口,检查泵的空载真空度,泵表位应大于650~700mmHg。再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。如发现有损坏、漏气、阻塞时,要迅速修补或更换。此外,还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。 2. 铺设吸垫 推荐采用V88型新型吸垫,可省去尼龙垫布。并吸均匀。其次,可采用V82型吸垫,它无需塑料网片,仅需尼龙垫片,吸水尚均匀。 推荐采用V88或塑料网格吸垫时,应先铺放尼龙布。要求布面拉平,少绉折,过长时可折叠放置,尼龙布比板面应略小6~8cm(即密封带宽度),气垫薄膜比板南应略小8~10cm。安放时,应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍,开泵脱水的同时,再拉压一遍,以保证密封效果。如采用用尼龙网格吸垫时,应铺设网片,周边与尼龙布对齐,每网片间还应搭接2~3cm,最后铺上部吸罩,并接通接水桶。 3. 开泵脱水 开泵脱水,一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg。最高值不宜大于650~700mmHg。如在规定时间(3min)内在到规定的真空度要求时,应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时,一般可略浇些水将密封边湿润,再轻轻扫压一下,如仍不见效,要采取修补或更换等措施。真空处理过程中,要认真记录真空度、脱水时间与脱水量,并观察各处气垫薄膜内水流状况,若发现局部水分移动不畅,可间隙短暂地掀起邻近的密封边,借此渗入少量空气,促使混凝土表层水份移动。当脱水达到规定时间(脱水时间一般为板厚(cm)的1~1.5倍,单位min)要求后或已脱出规定水量(脱水率一般为12%~15%)后,在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm,继续抽吸10~15s,以脱水尽作业表面及管路中余水。 卷起吸垫,移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm,以防漏吸,造成含水量分布不均。 4. 注意事项 真空脱水应注意如下事项: (1) 真空脱水的作业深度不宜超过30cm,混合物的水灰比不宜大于 0.55; (2)购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小,选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果; (3)真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走,不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子,最好穿胶鞋或球鞋操作; (4)脱水时要作好脱水记录,把握好脱水时间和脱水均匀性,防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。 (5)吸垫存放或搬移时,应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时,应手拿担棍。以免吸垫损坏。 (6)每班施工完毕,应将吸垫洗干净,并冲净真空泵箱的沉积物,排净存水。 五、表面整修和防滑处理 (一) 表面整修 1. 真空混凝土面板整修 采用真空工艺时,脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。 (1)机械抹光,圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平,封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口,通过挤压研磨作用消除表层孔隙,增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善,以减少不匀收缩。实践证明,粗体是决定路面大致平整的关键,因此应在3m直尺检查下进行。通过检查,采取高处多磨、低处补浆(原浆)的方法进行边抹光边找平,用3cm直尺纵横检测,保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同,其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整,横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 (2)精抹。精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件,可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨(或滚杠)对混凝土表面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响,横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行搓刮),同时要附以3cm直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。每抹一遍,都得用3m直尺检查,反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆,不得另拌砂浆,更禁止撒水或水泥粉,否则不但易发生泌水现象,延长制毛间隔时间,还会因水灰比的不均匀,致使收缩不均匀。在较高温度下,还会出现表面网裂,路面成形通车后表层破皮脱落。 (3)制毛。制毛是为保持路面的粗糙度,提高路面的抗滑性能,但对路面平整度亦有一定影响。制毛一般采用压纹(或压槽)和拉毛(或拉槽)两种方法,但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用,能增强路面的耐磨性,如果掌握得当,纹理顺直均匀(深度一般0.6~1.0mm),比较美观。但纹理深浅均匀性很难掌握,因为它不但与压纹的时间有关,而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫的四周,特别是密封带处,由于真空度分布较小,脱水较少,故压纹时间应长些,而吸垫中央部分真空度大,脱水多,所以压纹时间应短一些,这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的办法是:以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位,采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水不够,强度较低时,应切忌压纹,否则在相邻两压纹机之间的路面上很容易形成不平整的一条鼓包。拉毛易疏松和破损表层,使表层1~2mm范围内密实度受到影响,不利于路面的耐磨性,但拉毛对平整度会有所改善。采用压纹的路面平整度,一般都不如拉毛的路面平整度好。 2.普通混凝土面板整修 不采用真空脱水工艺时,应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止,吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。 普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间 水泥品种 施工温度(℃) 间隔时间(min) 水泥品种 施工温度(℃) 间隔时间(min) 普 通 水 泥 0 35~45 矿 渣 水 泥 0 55~70 10 30~35 10 40~55 20 15~25 20 25~40 30 10~15 30 15~25 注:吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外,还受日照、风力、水泥用量等因素的影响,故实际操作时还需根据当时情况而定。 修整时,每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土,并用3m 直尺检查平整度。 抹面结束后,即可用尼龙丝刷(或拉槽器)在混凝土面层表面横向拉毛(槽)。 六、接缝施工 接缝是混凝土路面的薄弱环节,接缝施工质量不高,会引起板的各种损坏,并影响行车的舒适性。因此,应特别认真地做好接缝施工。 (一)纵缝 小型机具施工时,按一个车道的宽度(3.75~4.5m)一次施工,纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。但在道口等特殊部位,一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m,这就需要设纵向缩(假)缝。纵向假缝一般亦应设置拉杆。 缝纵拉杆应采用螺纹钢筋,设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂(如沥青等)涂洒在拉杆上。 纵向施工缝拉杆可采用三种方式设置。第一种是在模板上设孔,立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内,这种方式缺点是拆模板较困难。第二种是把拉杆弯成直角形,立模后用铁丝将其一半绑在模板上,另一半浇在混凝土内,拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杆弯直。第三种方式是采用带螺栓的拉杆,一半拉杆用支架固定在基层上,拆模后另一半带螺栓接头的拉杆同埋在已浇筑混凝土内的半根拉杆相接。 纵向缩(假)缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上,或用拉杆置放机在施工时置入。假缝顶面缝槽用切缝机切缝,缝宽为3~8mm,深为1/4~1/5板厚,使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂,防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。 (二) 横缝 1. 缩缝 横向缩缝可采用在混凝土凝结后(碎石混凝土抗压强度达到6.2~12.0Mpa,砾石混凝土达到9.0~12.0MPa)钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑。压缝法施工方法是:当混凝土混合料做面后,应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时,应提出压缝刀,用原浆修平缝槽,严禁另外调浆。然后,应放入铁制或木制嵌条,再次修平缝槽,待混凝土混合料初凝前泌水后,取出嵌条,形成缝槽。由于切缝可以得到质量比压缝好的缩缝,因此,应尽量采用这种方式。特别是高等级公路必须采用切缝法。其施工工艺为: (1)切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况,切缝机刀片应与机身中 心线成90°角,并应与切缝线在同一直线上。 (2)开始切缝前,应调整刀片的进刀深度,切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时,应先关闭旋扭开关,将刀片提升到混凝土板面上,停止运转。 (3)切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。 (4)当混凝土强度达到设计强度的25%~30%,即可进行切割,当气温突变时,应适当提早切缝时间,或每隔20~40m先割一条缝,以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。 (5)切缝后,应尽快灌注填缝料。 这里应指出的是,切割时间要特别注意掌握好,切得过早,由于混凝土的强度不足,会引起粗集从砂浆中脱落,而不能切出整齐的缝。切得过迟,则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻,导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度,而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质(集料类型、水泥类型和含量、水灰比等),施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。下表为大致的切缝时间范围。 经 验 切 缝 时 间 昼夜平均温度(℃) 常规施工方法(h) 真空脱水作业(h) 昼夜平均温度(℃) 常规施工方法(h) 真空脱水作业(h) 5 45~50 40~45 20 18~21 12~15 10 30~45 25~30 25 15~18 8~11 15 22~26 18~23 30 13~15 5~7
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    • 混凝土工程冬季施工方案求一份?
    • prettygirl 回答:凝土工程冬季专项施工方案 1、原材料的选用 水泥:选用425#普通硅酸盐水泥,不得使用小窑水泥。 砂:选用中砂,通过3.5mm筛的颗粒大于10%,含泥量小于1%。 石子:选用5-40连续级配碎石,石子的抗压强度应达到砼抗压强度的1.5倍以上,含泥量小于1%。 2、材料配合比 浇捣砼前,应由深圳市质量检测中心进行配合比设计,试配开出配合比单,在搅拌机旁挂牌公布,严格控制水灰比和坍落度,未经试验人员同意,不得随意加减用水量。 3、混凝土外加剂 在混凝土掺加的减水剂、粉煤灰、膨胀剂等要严格按比例加入,以确保混凝土的防水、防裂。 4、砼搅拌: 装料顺序:石子--水泥--黄沙 搅拌时间:其最短时间应符合规范规定,本工程不小于120s。 砼从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间符合以下规定: 气温小于25℃时,120分钟;大于25℃时,90分钟。 (二) 混凝土的浇筑方法 本工程的柱混凝土、剪力墙混凝土采用塔吊进行,梁板混凝土以泵送为主,必要时塔吊辅助。 (三)泵送混凝土的施工 1、 管道安装 输送管道的敷设应量符合“线路短、弯道少”的要求,垂直沿建筑物外墙设置,并利用结构中的预埋件加以固定。本工程配备φ100管径的输送管,另配有90度、45度、30度三种不同角度的弯管。 2、 管道的冲冼 采用塑料球放入泵机锥管用压力水推送冲冼法。 3、坍落度的选择 根据泵送要求气温情况及保证砼的质量,坍落度宜选择在120-160之间,具体视现场情况定。 4、泵送混凝土的操作要求 (1) 砼泵送前,应先开机用水湿润管道,而后投入同砼标号的细石砼,使管壁处于充分湿润状态,再正式泵送。 (2) 砼输送泵的锥形管内,易发生堵塞现象。如遇堵塞,就将泵机反转运行,将堵塞处砼流回料斗,经来回3-4次应立即停泵拆开清除堵塞砼,安装好管道后再行泵送。 (3) 中途出现停料情况时,砼泵必须每4-5min进行4个行程动作,防止管道堵塞。 (4) 压送砼,应注意不把料斗剩余量降低到20cm以下,防止吸入空气,造成堵塞。 (5) 向楼层输送砼时,由于重力作用会使砼产生逆流现象,为此泵车垂直管之间水平管的长度不应小于15m,并在砼出料口附近的输送泵管上加逆向止流阀。 (6) 在高温施工条件下,要在水平输送泵上覆盖两层湿草袋,以防直接日照,并注意每隔一定的时间洒水湿润,防止砼吸收大量热量失水,导致管道堵塞,并能减少砼升温。 (五)砼的浇筑 1、 每次浇筑砼前,根据其结构部位,结合现场条件,研究制定砼的浇筑方案,并进行技术交底。 2、 在模板和钢筋完成后,会同有关部门共同验收,模板内清理干净并浇水湿润,但不得留有积水,模板底部的缝隙用海绵条补缝,防止漏浆。 3、 浇筑砼时,浇筑层厚度控制在250mm,按顺序依次振捣密实,并插入下层砼50mm,使上下层紧密结合。 4、 砼浇筑过程中,要派专人看钢筋和模板,保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确以及模板的牢固。施工时不得踩踏钢筋,移动埋件和预留孔洞原来位置,特别重视悬挑部分的负弯矩筋的位置。 5、 按规范要求做好砼试块并养护,试块的操作必须定班定人。 6、 梁板部位的浇筑 梁板同时浇筑时,应根据梁的高度分层浇捣成梯形。当浇筑梁柱及主次梁交叉处的砼时,由于钢筋较密,下料困难,可改用部分细石砼浇筑,并辅以人工振捣。 (六)砼的振捣 砼浇筑后应进行振捣以达到砼的密实,我们采用插入式振捣器、平板振动器和人工插捣相结合的方法进行砼施工。在浇筑基础时,柱、梁等砼时采用插式振捣器,操作时需快插慢拔,每层砼厚度不超过振动棒长的1.25倍,上层砼的振捣需在下层砼初凝之前进行,并插入下层5CM左右,每振一点一般为20-30秒。插点要排列整齐,移动距离不大于振动棒作用半径的1.5倍,即45-70CM,在浇筑楼板时,使用平板振动器,在每一位置应连续振动20-40秒,成排依次移动,每一位置之间应搭接3-5CM,以保证振捣质量。 (七)砼的养护 砼浇筑12小时开始浇水养护,养护期不少于14天,在干燥炎热的气候条件下,应加强养护,在满足拆模要求的前提下尽快拆模,指派专人养护,表面覆盖麻包,保证砼表面一层水膜,避免砼由于干燥收缩及温度应力引起的裂缝 在已浇筑砼的强度达到1.2N/mm2后,才允许上人搭设支撑及铺设模板。(八)混凝土质量程序控制。希望对你有帮助!
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    • 小区混凝土道路施工方案求一份?
    • 荣耀vvv 回答:⑴、沥青透层油: 透层沥青在已建成的石灰粉煤灰砂砾上洒布,主要材料为慢裂的洒布型阳离子或阴离子乳化沥青(PC-2或PA-2)及粒径为0.5-1.0cm的石屑。 透层沥青采用沥青洒布车喷洒,用量为1.0L/m2,洒布要求均匀,不产生滑移和流淌。当有遗漏时,采用人工补洒。浇洒透层沥青后,宜立即洒石屑或粗砂,用量为3m3/1000m2。然后用6-8T的钢筒式压路机碾压一遍。 洒布之后,保证24小时内不得扰动,使沥青充分渗透到基层中。 ⑵、沥青混合料面层施工工艺: ①、准备工作: 沥青混凝土路面使用二台摊铺机,两侧为基准线,中置铝梁的方式进行摊铺作业。两机相距10m左右。 先对沥青混凝土面层的施工将切实做好基层验收、技术准备、人员组织、设备组织、作业准备、混合料运输、混合料摊铺和碾压、底基层验收这八个环节。 基层和沥青混凝土底面层的各项指针都必须满足所使用规范的要求。沥青混凝土面层平整度、厚度必须严格满足设计要求为上面层施工打下良好基础。 a、材料准备:施工使用的沥青混合料必须按照要求申报使用许可,如改变已批准的混合料配比,则需重新申报。 b、人员准备:摊铺实验段之前,在驻地监理办和现场指挥在场的情况下汇报施工方案并召开技术交底会,明确各岗位的职责和技术要求,做到分工明确、各司其职、井然有序并在驻地办批准下进行施工。 试验段后,召开技术总结会,针对存在的问题和不足,制定有效的整改措施进一步完善施工工艺并经监理工程师批准后进行全面施工。 现场指挥和整体工作协调;现场输导、安全及车辆调配;现场施工、跟机作业及准备工作;看护基准线设备、调控宽度和油边调控摊铺石的高程、厚度和横坡度;测量温度、组织碾压及试验检测等工作将配备专人负责。 现场施工技术人员4人,施工班组20人,安全员3名。 c、机械准备:参加沥青混凝土面层施工的机械设备必须处于完好状态,备份施工机械及水车,加油车和装载机等辅助机械与施工密切配合,做到随叫随到。 各种作业机械严禁有漏油现象,维护和保养机械时,必须采取有效措施防止污染和破坏。 沥青混凝土面层施工时,将使用作业机具如下表: 机械名称   型      号   数量   用途 摊铺机   ABG423   2台   摊铺 钢轮压路机   DD110   2台   初压 钢轮压路机   DD130   2台   复压、终压 水车   5T   1台   加水 其它   烧火车、烙铁、平耙、筛子、方锨、靠尺、手推车 d、检测仪器准备:检测仪器配备主要有直尺、红外线测温度计、平整度仪等。在施工作业前作全面检查,并经调试证明处于性能良好状态。 e、确定作业面:   作业准备在施工沥青混凝土面层前先确定好其作业面,以使施工能连续进行,并组织人员: 熟悉作业面的高程,纵横坡、超高、加宽等技术参数。 了解基层施工中的问题,并确定相应的补救措施。 标划施工大样线,对调控点、变坡点等特殊点和摊铺机的行车线与分车线都必须有明显标识。 施工前由施工技术人员依据道路每5米一个横断面在两侧做出标记,并注明相应桩号。 随后在两侧平石上将基准线固定,安装完毕后,设专人看护。首先对下承层进行全面自检,按照规范要求对密实度、平整度、高度、密实度、厚度、横坡、纵坡等进行全面检测,自检合格后报验验收,同时设点做为以后路面各层检测的固定点位。 验收通过后,进行下一步工序。 ②、沥青混合料生产、运输和卸料监督: 沥青混凝土的生产和运输首先由我项目部委托试验室控制沥青的生产质量,按规范要求完成各种室内试验,并及时将结果向监理人员反馈,未经监理人员同意不能调整配合比,严禁手动放料。 专人负责测量料温和察看外观质量,以避免不合格材料用于施工中。其次,热拌沥青混合料
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