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  7bd7ff 2017-03-10 15:38

  1.生料制备 包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料制备有干法和湿法两种方法。在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法制备生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要3.6～4.6MJ，而湿法需要 5.2～6.3MJ。但湿法制备的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。
  2.熟料煅烧 已制备好的生料在不同型式的窑内煅烧成水泥熟料。一般生料粉或生料浆在回转窑内煅烧，中国大多数小型水泥厂均采用立窑煅烧，用立窑煅烧时生料粉中混入需要的煤粉，并加适量水混合制成直径为10～30mm的生料球。立窑煅烧的水泥熟料质量略差，但煅烧温度低，耗煤量较小。为了节约能耗、提高回转窑的生产能力，自70年代开始发展了窑尾带预热器和分解炉的窑外分解技术。
  3.水泥制成和包装 从窑内出来的水泥熟料经冷却后加入适量石膏(控制水泥中SO3≤3.5％)，在磨机内研细，制成硅酸盐水泥。水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，提高细度，可提高水泥的强度，但相应的电耗也增大。细度一般控制在0.08mm方孔筛上的筛余量不大于10％,或者比表面积在3000cm2/g左右。水泥研磨过程中的粉尘较大，因此在设备进出口、输送过程及包装处均应安装收尘设备，如沉降室、旋风收尘器、袋收尘器等。一些先进的工厂中均装有电除尘器。在中国还利用含K2O高的粘土或钾长石代替粘土原料，在煅烧过程中使氧化物挥发至尘埃中，收集含K2O较高的粉尘,可以作钾肥使用。水泥粉常用纸袋包装，但近年来已大量改用散装船、散装车输送，提高了装运效率，降低了成本。

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  无聊老爷爷 2017-03-10 09:58

  水泥工艺流程：
  1、破碎及预均化
  1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
  2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
  2、生料制备
  水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
  3、生料均化
  新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
  4、预热分解
  把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
  1）物料分散
  换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
  2）气固分离
  当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
  3）预分解
  预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
  4、水泥熟料的烧成
  生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
  在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
  5、水泥粉磨
  水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
  6、水泥包装
  水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

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  -丶- 2017-03-10 09:20

  一、居室、厅堂地砖铺设：
  1、地砖铺贴前应清理基层，弹出基准线、标准高度、墙面水平线。
  2、地砖在铺贴前应检查地砖的色号及有无质量问题，如发现材料有质量问题应及时通知有关负责人，经有关负责人妥善解决后方可施工。
  3、地砖如需泡水的应按不同的地砖泡水时间浸泡。地面基层应粗糙洁净和湿润，如表面光滑应预凿毛，在铺贴前应浇水湿润水泥地面。
  4、在铺贴过程中要注意色号、图案保持一致，无损伤。
  5、铺贴完后在水泥沙浆未固化前不得踏、行走，并在板面上铺硬纸或地毯等物，保护板材表面光洁度。(嵌缝用白水泥加乳胶或其他胶，也可用专用嵌缝剂)
  二、卫生间厨房工艺要求：
  首先考虑防水的问题：防水工程工艺要求：
  1、清理地面，无污染，干燥平整(用水泥砂浆找平
  2、用聚胺脂防水涂料(或使用改性沥青和玻璃丝布)或其他防水材料。
  3、铺刷地面应延升到墙面高度400-500mm，如在淋浴处应延伸到1800mm左右高度，地漏等处要重点处理，用水泥砂浆找平，厚度为10-20mm。
  4、做24小时蓄水实验，即封门口，地漏，水位应超出地面最高位置10mm。
  墙砖工艺要求：
  1、处理基层，无松动、油污、灰尘、砂浆、孔洞，裂缝等缺陷，并进行凿毛。
  2、排砖弹线，找出水平垂直，沿线铺贴，砂浆饱满，不许接茬，当有半块砖时应尽量放在上面，电器面板应压于墙砖之上，四周不得有缝隙。
  3、墙砖应从下向上铺贴，第一层砖后贴，阴阳角处可用阴阳角条，也可用整块瓷砖对缝，阳角对缝砖必须沿边45#176；角，由下向上进行粘贴或正面砖层搭侧面砖。
  4、水泥粘贴时应加入适量胶(30%胶 70%水)，随用随调，(水泥沙浆比例为1：2)并随时用靠尺检查严密性，一面墙不能一次贴到顶。
  5、凡敲打瓷砖面发生空声时，应取下瓷砖重贴。粘贴48小时后，用同色或白色素水泥加胶水或白乳胶，抹匀嵌缝，活专用嵌缝剂。并即使擦除表面水泥保持砖面整洁。
  6、对于旧房装修，应先拆除原有瓷砖，重新抹水泥沙浆找平后方可铺贴。对已粉刷或油漆的墙面补贴瓷砖时，须将粉刷或油漆面清理干净露出水泥墙面并凿毛后方可铺贴或拉毛处理铺贴。
  7、基层为砖墙应清理干净后用掺胶的水泥细砂浆做拉毛处理。
  质量要求：
  1、图案必须一致，安装镶贴牢固无歪斜，缺损掉角和裂缝等缺陷。
  2、表面平整无翘曲，损坏，光泽、色差，空鼓等现象，缝隙均匀一致，阴阳角处的砖搭接方向正确，阳角呈45#176；对接时角度正确，线条顺直。
  3、单板边角局部空鼓不超过抽查总数的5%。
  4、有坡度应满足坡度要求，无乏水、无积水，与地漏严密牢固。允许偏差：表面平整度3mm，缝隙平直度1mm，接缝高低差0.5mm，板块间缝隙宽度1mm。
  5、注意门槛石与地面的防水，将地面防水层向门槛石上面卷起来一点形成水挡就行了。
  防水工程质量验收单
  1、表面平整无空鼓、起沙、开裂现象
  2、从地延伸不低于250mm浴室墙不低1800mm
  3、阴阳角是否做成圆弧型
  4、涂膜不起泡、不流淌
  5、于其他管件、地漏等缝严密收头圆滑不渗漏
  6、防水工程后24小时蓄水试验
  7、门槛石处的防水是否到位
  8、防水厚度不少于1.5mm、不露底
  瓦工工程质量验收单
  1、砖表面平整洁净无缺损
  2、与设计图案相符、无色差
  3、立面垂直度不超过2mm
  4、表面平整度不得超过3mm
  5、阴阳角方正不得超过3mm
  6、接线直线度不超过2mm
  7、接缝高低差不超过0.5mm
  8、接缝宽度不超过正常标准1mm
  9、无乏水、无积水
  10、空鼓率不能超过5%、无裂缝

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