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  ag123456 2016-03-25 16:26

  2、施工工艺
  2.1砌筑工艺
  2.1.1开始砌筑前,对于石质基底或基础用水润湿,砌筑用片石也须用水湿润.
  2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑.分段位置设在沉降缝或伸缩缝处,两相邻段的砌筑高度不得大于120cm,分层水平砌缝应大致水平.各砌块的砌缝应相互错开,砌缝应饱满.
  2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块,并与里层砌块交错连接在一体,一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式,其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm.定位砌缝应铺满砂浆,不得镶嵌小石块.镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑,丁顺长度界限为30cm,丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑,在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝.
  2.2.4定位砌块砌完后,应先在圈内底部铺一层砂浆,其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接,且砌缝砂浆密实、饱满.砌筑腹石时,石料间的砌缝应互相交错、咬搭,砂浆密实.石料不得无砂浆直接接触,也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配,较大的石料应以大面为底,较宽的砌筑缝可用小石块挤塞.挤浆时可用小锤敲打石料,将砌缝挤紧,不得留有空隙.
  2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数,搭配好用料,砌筑到顶后应控制好顶面标高.
  2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝,凹缝宽度统一设置成1.5cm,深1.0cm.勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净,勾缝前用水湿润整个砌体面积,尤其是缝隙间更要湿润透.勾缝时采用特制的勾缝器进行,将勾缝水泥填满缝隙后,用勾缝器从一端紧压平抹,使勾成的缝平顺、光滑,满足宽度、深度要求,勾缝完成后要及时进行砌体表面清理,做到勾缝无毛边,砌体表面无污染.强度不得低于砌体所用的砂浆强度.
  2.2.7砌缝应控制在3cm左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm,两层间的错缝不得小于8cm.
  2.2钢筋工程
  2.2.1钢筋加工
  2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直,并应符合下列规定：
  钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净.
  钢筋应平直,无局部折曲.
  加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕.
  当利用冷拉法矫直钢筋时,钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级 钢筋不得大于1%.
  2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）.
  2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍.
  2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工,不宜加热.弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.
  2.2.2钢筋接头
  2.2.2.1钢筋的接头,应符合设计要求.当设计无要求时,热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊.
  2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径）,并不得小于4mm,焊缝宽度应等于或大于0.7d,并不得小于8mm.进行搭接焊时,搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）.
  2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置.钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点不应小于10d.
  2.2.3钢筋安装
  2.2.3.1安装钢筋时,钢筋的位置和混凝土保护层的厚度,应符合设计要求.
  在多排钢筋之间,必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫,但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内.
  2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时,受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm,亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构,保护层厚度不应小于20mm.箍筋或不计算应力的次要钢筋,其保护层厚度不应小于15mm.对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程,保护层厚度宜增加.
  在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫,其强度不应小于设计的混凝土强度.
  垫块应互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面.
  2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架,在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象,并应符合下列规定：
  在钢筋的交叉点处,应用直径0.7-2.0mm的铁丝,按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结,或按双对角线（十字形）方式扎结.
  除设计有要求外,钢筋骨架的箍筋,应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点,可交错扎结.
  根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋.
  2.2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制,并应有足够的刚度,必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢,但不得在主筋上起弧.
  2.2.3.5安装钢筋骨（网）架时,应保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层的规定厚度.在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时,不应妨碍浇筑工作正常进行,并不应造成施工接缝.
  2.2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后,应进行检查,作出记录并妥加保护,不得在其上行走和递送材料.
  2.3混凝土工程
  2.3.1混凝土拌制
  2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制,砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料,不可擅自使用未交底的材料.
  2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制,与拌和站集中拌和相结合,搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量.
  2.3.1.3混凝土搅拌时,自投料完成算起,搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟.当掺用外加剂时,搅拌时间应适当延长1～2分钟.
  2.3.2混凝土运输
  2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象.当运至浇筑地点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但不得再次加水.
  2.3.2.2用手推车运输混凝土时,道路的纵坡不宜大于15%.
  2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时,应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具.当采用木制器具时,应内衬铁皮.
  2.3.3混凝土浇筑
  2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查,确定固定合格后方可浇注.如发现问题,应及时处理,并作记录.
  2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时,应予堵塞,不得漏浆.
  2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注,要控制好混凝土的下落高度,防止混凝土离析.若自由倾落高度不得大于2m,当大于2m时,应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑.出料口混凝土堆积高度不宜超过1米.混凝土浇注时采用分层斜交法,通道箱涵的两侧墙身要同时浇注.
  2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
  插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置.插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm.
  机械振捣时,振捣棒与模板保持5—10cm的距离,严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件.
  振捣采用快插慢拔的方式,振捣器布置均匀,间距差异不要过大.每一振点的振捣延续时间宜为20～40s,不宜过长,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度.
  混凝土浇筑应分层进行,分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍.
  2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行.当因故间歇时,间歇时间宜缩短.根据现场实际情况,超出规定时间时设置施工缝.
  2.3.3.6当混凝土表面出现析水时,应采取措施予以消除,不得扰动已浇筑的混凝土.
  2.3.3.7浇注涵身混凝土时,在顶板上要苫盖彩条布,防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上,不慎掉落的,要及时清除.避免浇注顶板时出现表面粗糙,影响外观质量.
  2.3.4混凝土养护
  2.3.4.1混凝土浇筑后,12h内即应覆盖和洒水,直至规定的养护时间.
  当日平均气温低于5℃时,应采取保温养护措施,并不得对混凝土洒水养护.
  2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定.
  2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时,应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密.塑料布内应具有凝结水,并应经常检查.
  2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施.
  2.3.5预制混凝土构件
  2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实,并应有防、排水设施.
  2.3.5.2构件预制完毕后,应在每个构件上写明编号和制作日期,以便于养护和吊装.
  2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：
  构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求.当设计未提出要求时,混凝土强度不应小于设计强度的75%,且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定.
  起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°.起吊过程中应轻起轻落,专人指挥,不得发生碰撞.
  2.4模板
  2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板.通道涵模板长度不小于3米,宽度不小于2米；其他涵洞模板长度不小于2米,宽度不小于0.5米.
  2.4.2模板安装时,连接处用密封条密封,防止漏浆.
  2.4.3用机油作为脱模剂时,必须用新机油.模板安装过程中,每天在涵洞周围撒水,安装好后用塑料布或彩条布苫盖,防止灰尘进入,影响混凝土外观质量.浇注混凝土时,苫布边注边撤除.
  2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除.外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除.盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除.
  2.4.5模板周转变形后,要及时进行修整.对变形较大、不能修复的,不得使用.

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  Hzl_8542 2016-03-25 12:36

  一、圆管涵施工   
             利用路堤为施工便道和场地，半幅施工，半幅通车。圆管涵的施工，原则上先填1-2m后用挖掘机开挖基槽施工的方法。在业主同意的定点厂家购买管涵。   
             施工准备：   
             （1）涵洞开工前，向工程师提交本工程施工组织设计和开工报告，经工程师批准后开始施工。   
             （2）测量放样：按图纸设计的平面位置、标高及几何尺寸，进行施工放样。   
             基坑开挖：   
             （1）将基坑控制桩延长于基坑外2m加以固定。   
             （2）基坑开挖应保持良好的排水，在基坑外深挖集水井以利基础底面排水彻底。   
             （3）基坑应开挖至设计标高 20cm处时，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动基底土。   
             （4）基坑开挖后应检验地基承载力，合格后，妥善修整，在最短的时间里铺垫层及浇筑基座。若承载力达不到要求，应按监理工程师的指示进行基底处理。   
             圆管涵施工方法：   
             （1）采购经监理和业主指定或认可的厂家的圆管涵。   
             （2）砼基座：基坑开挖后，应先进行装模，待模板安装完成并经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇筑。砼采用现场集中拌和，30cm一层摊铺、振捣、抹平。   
             （3）敷设：待基础砼强度达到75%以上时，开始安装管节，管节安装从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设，如管壁厚度稍有不同，应使内壁齐平，在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物。   
             （4）浇筑管壁处外侧砼，以固定涵管。   
             （5）接缝：涵管接缝宽度不大于5mm，用沥青麻絮填塞接缝内外侧形成柔性封闭层，再用两层15cm宽的浸透沥青的油毡包缠接缝。   
             （6）洞口砌筑：砌体应分层坐浆砌筑，砌筑前应做好砂浆封面，然后才进行砌筑。砌筑完成后，应进行勾缝。   
             （7）回填土：回填材料采用批准的能充分压实的透水性好的材料，分层、对称回填，每层厚度不大于15cm，第一层厚度控制在30cm左右，用振动夯夯实达到设计标准。   
             （8）管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置一处，以便于取用，防止弄错。   
             （9）管节的装卸及安装用吊具进行，不允许用滚板或斜板卸管。   
             圆管涵施工工艺框图   ：   
             法1   
             施工准备   →   施工测量放样   →   基坑开挖   →   夯铺砂砾垫层   →   浇筑基础   →   涵管安装   →   涵管接口   →   铺砌洞口浆砌片石   →   涵背回填   →   清理验收   
             法2   
             清理场地→   基坑开挖   →   测量放样   →   基底整平→   测量基坑标高   →地基承载力检验   →   浇注基座砼   →   安装圆管   →   圆管运输   →   砼拌和   →砼运输→   浇筑管壁外侧砼   →   监理检验   →   嵌缝   →   洞口铺砌   →   台背回填→   验收分层压实   →   监理检验   
             台背、涵顶填土   
             涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，方可进行回填土，回填土要符合质量要求，涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，同时水平分层、对称地填筑、夯（压）实。用机械填土时，除按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于1m时，才允许机械通过，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源。   
             严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都要合格，采用小型机械压实。回填土的分层厚度为0.1～0.2m.压实度全部要达到95%.   
             台背填筑施工工艺框图：   
             回填前清理   →   基底承载力检测   →   回填第一层料   →   备料   →含水量测定→机械碾压   →   压实度试验   →   回填上层料   →   返工   →   不合格
  二、钢筋混凝土箱涵   
             2.1基础处理   
             采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施，开挖按变形缝设置跳槽开挖，必要时做好临时支护工作。   
             基底须整平夯实，并做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则需换填碎石或砂砾。   
             基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层。   
             2.2底板及侧墙钢筋绑扎   
             在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋保护层为3㎝（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块），底板下层筋保护层为4㎝，钢筋锚固长度为35d，搭接长度为42d，钢筋搭接接头百分率不大于25%.   
             2.3内支撑及内模施工   
             内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于1m，竖向布距不大于1.2   m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管），起到横向内支撑作用。内模采用1.5㎡的大平面模板制作，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条。   
             2.4绑扎顶板钢筋、立外模   
             顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。   
             外模采用普通钢模板组拼，外模的固定采用φ16拉杆内外对拉，并以圆木或钢管辅助支顶。   
             2.5混凝土浇注   
             混凝土采用商品混凝土。灌注入仓采用吊车配合下料漏斗进行，振捣采用插入式振捣棒。   
             2.6变形缝处理   
             箱涵涵身每隔10～18米设变形缝一圈（包括基础），凡地基土质发生变化以及地基填挖交界处，均设置变形缝，缝宽2～3㎝.变形缝橡胶止水带采用QZ5-400型橡胶止水带。   
             箱涵在变形缝设置处，外围砼应加厚一圈，加厚尺寸为25㎝.在变形缝设置处内侧镶嵌3㎝厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏。为了保证整个变形逢竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带），并与内外模板以螺丝杆连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上。   
             2.7箱涵两侧台背、涵顶填土   
             回填与圆涵相同。   
             三   、   钢筋混凝土盖板涵   
             盖板涵基础开挖采用反铲式挖掘机施工，两侧设1：1边坡，预留施工空间，人工配合清理基底。盖板采用集中预制、吊车吊装、汽车运至工地的方式。混凝土采用拌和机现场拌和，吊机吊运铺设导管浇注，采用插入式振动棒振捣密实。   
             盖板涵施工顺序为从起点方向的涵洞向终点方向的涵洞依次施工。   
             3.1基坑开挖   
             采用反铲式挖掘机分层开挖，宜于做路基填筑材料的开挖土可用于附近路基的填筑。对于不适宜做路基填料的开挖土，按监理工程师的指示弃除。   
             基坑开挖两侧成1：1坡度，并清除坡壁松土、浮土。若基坑过深，则根据实际情况适当加大坡度，确保边壁土坡稳定。   
             基底应预留50cm的施工空间，基坑过深时，可适当加宽，以利于基础施工。   
             3.2垫层施工   
             垫层施工前，先将基底平整、夯实，进行测量放线布点，然后用符合设计要求的砂砾进行人工铺筑，铺筑前用蛙式打夯机夯填密实。对于狭小地段不能使用机械压实时，用人工夯实。   
             3.3浆砌片石施工   
             涵洞基础、涵台身、八字墙身、洞内铺底及洞口铺底均采用7.5#水泥砂浆砌片石。   
             精确进行测量放线布点后，进行浆砌片石施工。   
             砂浆采用拌和机按实验室确定的配合比、经监理工程师确认后拌制。采用挤浆法砌筑，砌筑时分层、分段砌筑。先选择表面较平且尺寸较大的定位石进行砌筑，再砌筑腹石。满足规范规定的尺寸要求，并且大面向下，砂浆要饱满，不得留有孔隙；面层相互错开，不得出现通缝、瞎缝。   
             基础每4~6m设沉降缝一道，并与涵身沉降缝位置相同。   
             沉降缝用沥青麻絮塞填密实。   
             3.4涵盖板预制   
             盖板集中预制。模板架设应平顺，不出现错开、扭曲现象。模板用木支撑和拉筋固定，不松动、不跑模。模板间用海绵条塞填，以防漏浆。   
             混凝土严格按设计配合比拌制，保证有良好的和易性及坍落度。   
             混凝土采用翻斗车运输，插入式振捣棒振捣密实。混凝土施工完毕后及时进行洒水养护。   
             小预制厂设在桥涵一队附近。   
             盖板预制按设计要求进行施工、养护。达到设计强度后，用吊车吊装，汽车运输至工地。   
             3.5盖板安装及铺装   
             台帽强度达设计强度的70%以后进行安装盖板。安装后，吊装位置用砂浆或监理工程师批准的材料填满，相邻板快之间用1：2水泥砂浆塞填密实。   
             3.6防水层   
             混凝土盖板或顶板、侧板外表面涂刷沥青胶结材料作防水层。沥青胶结材料应涂2层，每层1.5~2.0mm；或按监理工程师指示施工。
    四、石拱涵施工   
             施工程序：测量放样   →   基坑开挖   →   清理基底   →   浆砌块片石基础   →   浆砌块石台身   →   铺砌涵底   →   块石拱圈砌筑   →   安装盖板   
             根据工程特点，施工时特别做到以下几点：   
             ①、地基充分，均匀地碾压密实，防止因不均匀沉降造成涵台身断裂；   
             ②、特别做好分段分次施工的连接，其分段部位设沉降缝处理；   
             ③、石拱涵台背填筑在涵台及涵底部铺砌的砂浆强度达到70%以上，且块石拱圈砌筑后方可进行，并在填筑时，两侧同时对称进行，并严格控制材料粒径及每层厚度、压实度，对于边角部位重型压路机无法碾压的地方，则采用蛙式打夯机进行反复夯打碾压，以确保台背填土密实。   
             质量及安全保证措施   
             1、质量保证措施   
             1.1涵洞机械挖基时预留20cm人工开挖清理，达到设计标高后，检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求，经监理检查合格并签字后才可进入下道工序。   
             1.2对钢筋要检查其出厂证明，并进行抽检，合格后方可使用，钢筋在使用前进行调直、除锈、去氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后才允许正式作业。   
             1.3钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋的保护层厚度。   
             1.4混凝土施工脚手架及支撑要搭设牢|考试大|固，模板做到横平竖直，杜绝跑模现象发生；捣固设专人进行作业，严格分层厚度、布点振捣，防止出现蜂窝、麻面。   
             1.5涵洞工程砌体圬工施工时，要认真选好石料，砂浆严格按照配合比拌制，采用挤浆法砌筑，层间搭接满足砌石规范要求，砌体要大面朝下，禁止立砌。砂浆饱满，灰缝统一采用凹缝。   
             1.6沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。若发现渗水应及早返修。   
             1.7涵背填土严格按规范要求施工，两侧对称夯填。涵顶填土厚度大于1m时，方可允许施工机械通过，防止混凝土出现开裂等人为破坏。   
             2、安全保证措施   
             2.1施工现场必须设置配电箱，且进出电缆线要有套管，电线进出不混乱。严禁使用花线或塑料胶质线，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。   
             2.2现场机械设备严格按安全技术操作规程作业，杜绝违章作业，严禁酒后操作机械设备。   
             2.3开挖基坑时，应根据设计的边坡开挖，做好临时支护工作防止塌方。配备抽水设备，防止因水浸泡引起边坡坍塌、漏电事故发生。   
             2.4模板安装时，内外要支撑牢固，捣固人员应戴绝缘防电手套；拆除模板时，应按规定的程序进行，模板、材料、工具不得直接往下扔。   
             2.5高空作业，必须系安全带，周围设防护栏，人员走动要小心，严禁患有恐高症、心脏病，近视眼的人进行高空作业。   
             2.6加强现场治安防护工作，施工现场的|考试大|布置符合防火、防汛、防爆、防雷电等安全规定的要求。   
             2.7现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警告标志经常维修，保持其正常使用功能，并在有危险地点悬挂规定的安全警示标牌

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  -丶- 2016-03-24 20:38

  涵洞是公路或铁路与沟渠相交的地方使水从路下流过的通道，作用与桥相同，但一般孔径较小，形状有管形、箱形及拱形等。此外，涵洞还是一种洞穴式水利设施，有闸门以调节水量。
  涵洞是设于路基下的排水孔道，通常由洞身、洞口建筑两大部分组成。
  洞身形成过水孔道的主体，它应具有保证设计流量通过的必要孔径，同时又要求本身坚固而稳定。洞身的作用是一方面保证水流通过，另一方面也直接承受荷载压力和填土压力，并将其传递给地基。洞身通常由承重结构(如拱圈、盖板等)、涵台、基础以及防水层、伸缩缝等部分组成。钢筋混凝土箱涵及圆管涵为封闭结构，涵台、盖板、基础联成整体，其涵身断面由箱节或管节组成，为了便于排水，涵洞涵身还应有适当的纵坡，其最小坡度为0．3％。
  　　洞口是洞身、路基、河道三者的连接构造物。洞口建筑由进水口、出水口和沟床加固三部分组成。洞口的作用是：一方面使涵洞与河道顺接，使水流进出顺畅；另一方面确保路基边坡稳定，使之免受水流冲刷。沟床加固包括进出口调治构造物，减冲防冲设施等。
  按照构造形式，涵洞可分为圆管涵、拱涵、盖板涵、箱涵。
  　　圆管涵由洞身及洞口两部分组成。洞身是过水孔道的主体，主要由管身、基础、接缝组成。洞口是洞身、路基和水流三者的连接部位，主要有八字墙和一字墙两种洞口型式。
  　　圆管涵的管身通常由钢筋混凝土构成，管径一般有0.5米、0.75米、1米、1.25米和1.5米等五种，管径的大小根据排水要求选择，多采用预制安装，预制长度通常为 2米。当采用0.5米或0.75米管径时用单层钢筋，而孔径在1米及1米以上时采用双层钢筋。0.5米管径时其管壁厚度不小于6厘米，0.75米管径时管壁厚度不小于8厘米，1米管径时管壁厚度不小于10厘米，1.25米及1.5米管径时管壁厚度不小于12厘米。
  　　拱涵是指洞身顶部呈拱形的涵洞，一般超载潜力较大，砌筑技术容易掌握，便于群众修建，是一种普遍的涵洞形式。
  　　盖板涵是涵洞的一种形式，它受力明确，构造简单，施工方便。盖板涵主要由盖板、涵台及基础等部分组成。盖板涵与单跨简支板梁桥的结构形式基本相同，只是盖板涵的跨径较小。
  　　箱涵不是盖板明渠，箱涵的盖板及涵身、基础是用钢筋砼浇筑起来的一个整体，可用来排水、过人及车辆通过。箱涵适用于软土地基，但造价就会高些。
  按照填土情况不同分类，涵洞可以分为明涵和暗涵。
  洞顶无填土，适用于低路堤及浅沟渠处。
  　　洞顶有填土，且最小的填土厚度应大于50cm，适用于高路堤及深沟渠处。
  施工准备:
  1、按照设计进行基底处理；平整场地，准备料场、砂浆和砼的拌和场及盖板预制场。
  　　2、精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。
  　　3、根据天气情况结合基坑四周地形条件，作好地表防排水措施。
  　　4、根据设计要求和不同的材料来源进行砂浆和砼的施工配合比设计。
  　　施工方法：
  　　1、基坑开挖：基坑开挖采用人工配合挖掘机作业，当挖至高于设计0.3~0.4米时，用人工配合继续开挖修整成型。并留20cm保护层，铺底时再突击挖至设计标高后，随即浇筑基础。在开挖中如发现水文、地质情况与设计不符时，须根据实际情况提出处理措施，报业主和设计单位批准后方可实施。为缩短基坑暴露时间，要预计基坑成型的时间且提前通知监理工程师，在基坑达到设计要求后立即进行检查，基底经监理工程师检验符合设计要求并签定隐蔽检查证后立即浇筑基础，如基底承载力达不到设计要求，应立即用砂砾石进行换填至达到设计要求后才能进行基础砼浇筑。
  2、浇筑基础砼和基坑回填：混凝土用料采用符合设计要求的砂、卵石和水泥，卵石粒径不得超过结构物最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4。水泥采用普通硅酸盐水泥32.5R，要确保砼标号和质量。每隔4~6米或地基土质变化处或填挖交界处必须在板接缝处设一道沉降缝，缝宽1~2cm，沉降缝平行路中线布设，在每浇筑一层之后用符合设计要求的材料填塞。基础砼浇筑完毕后按设计要求对基坑进行回填。基础砼一次浇筑，不留施工缝。
  3、基础与墙身连接方式：基础砼浇筑完后，立即在基础表面安置卵石，卵石潜入基础砼深度不低于5cm，露出部分不小于5cm，按30cm的间距成梅花状布置。
  　　4、涵身浇筑：涵洞墙身砼用料要求同基础砼。涵洞墙身采用搭支架、支模板现浇施工。支模时，必须严格检查其位置的准确性和垂直度各部尺寸规格，校验无误后，支撑牢固，经监理工程师验收签字确认后，方可浇筑砼，每隔4~6米或地基土质变化处或填挖交界处必须在板接缝处设一道沉降缝，缝宽1~2cm，沉降缝平行路中线布设，在每浇筑一层之后用符合设计要求的材料填塞。对砼的搅拌、浇筑、拆模、养生均严格按照规范要求施工。
  　　5、盖板预制：为方便吊装，钢筋砼盖板就近集中预制，盖板预制必须严格按照设计文件尺寸及要求施工，待预制强度达到100%，涵台强度达到设计强度75%后，用汽车吊安装，安装前首先检查盖板及涵台尺寸，盖板与涵墙身必须顶紧，安装完成后用水泥砂浆填塞。
  　　6、铺设防水层：用作防水层的油毛毡等在施工前有材质检查的试验报告，符合设计和规范的要求才能使用。沥青熬制中不断搅拌至全部成为液态，使用中的热沥青不低于150℃。涂敷前将圬工表面清刷干净，且保持干燥，不附着泥土和水等其它杂物。铺设油毛毡在先涂敷的热沥青还未凝固前进行，使之能粘合成一体并消除邹折和空鼓等现象。
  7、进出水口：进出水口应严格按图纸所示，采用圬工结构修筑，施工工艺应符合规范规定。进出水口的沟床应整理顺直，使上下游水流稳定畅通。当设有跌水井和急流槽时，应按图纸或监理工程师的指示进行施工。
  　　8、涵背两侧的填筑：在涵洞防水层作好且盖板砼强度达到要求后即安排涵洞台背回填，涵洞两侧对称均匀分层同步进行填筑施工，在涵洞两侧不少于2倍孔径范围内对称进行，涵台背后1.0米范围内采用轻型夯实机械施工，当顶部填筑厚度大于1.0米后允许使用使用重型施工机械，涵洞台背回填必须分层填筑压实，并检测每一层压实度，符合规范要求后再进行下一层填筑，分层填筑厚度为20~30cm。
  　　9、涵洞盖板顶面填土：涵洞盖板顶面填土应在涵洞盖板强度达到要求后分层填筑，第一层松铺厚度不小于50cm，使用压路机碾压时以静压方式进行。

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