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  -丶- 2016-04-11 16:20

  一、多向水泥砂浆搅拌桩施工工艺      
  2.1场地整平 多向水泥砂浆搅拌桩是对软基处理的一种改良水泥土搅拌桩。场地整平前一定要把地表的耕植土清除干净，然后测量清表后的高程，根据设计图纸上的桩顶标高确定填土高度。填土高度要比设计桩顶标高20cm。高于设计标高主要是可以减少水泥浆的浪费和有利于环保。回填的土粘土一般较好，换填土中不能有块石，块石容易使搅拌桩机打钻或卡钻。换填完成后，要把场地碾压几遍，为钻机行走提供方便。场地整平时一定要做好排水，在场地四周挖排水沟。根据地形设置坡度保证场地不积水。2.2测量放线 场地整平以后通知测量队放线。水泥搅拌桩区域一般为不规则的，测量队放样时一定要把中线、左右边线、搅拌桩打桩区域的转折点放出来，做为控制桩，并让测量队把每一个控制桩的高程带上，以备以后控制桩顶标高，和桩底标高。 2.3布桩 采用整体布桩，先将布桩区域框出来，然后将两控制桩的中线桩布出来，在按设计要求进行布桩，布桩时要用钢尺拉出每一行的总长度在钢尺上找出对应的点，这样可以减少累积误差。 2.4成桩工艺试验 压浆泵：多向水泥砂浆搅拌桩必须采用砂浆泵，本段采用的是最大压浆压力为4MPa，最大压浆长度为300米，共有四个档位。压浆泵压力由一挡调到四档，在二档时每分钟压浆量为30L，满足设计要求，暂时把压降档位定为二档。      下钻速度：本段采用的钻机为加强型大扭矩搅拌机主机额定功率为45kw，调速采用的是电子调速表，根据现场用秒表记时确定为：转速为400每分下降0.9米，转速为300每分下降0.7米，根据设计要求，下钻速度≤1.0m/min。提钻速度≤0.8m/min。所以初定为下钻速度为400，提钻速度为300。 钻头直径：设计要求钻头直径为50cm±1cm。现场量取钻头直径为50.2cm满足设计要求。 水泥浆：设计要求水泥浆粘度为17s，经现场测定水泥浆粘度为17s满足设计要求。先把压浆泵调到二档，下钻速度控制在400，提钻速度为300，达到持力层时钻头在桩底停留30s再提钻。经过现场统计一筒浆能打两根桩，控制在以上数值时达到每延米水泥用量46~50KG，粉煤灰每延米控制在14~16KG。满足了设计要求。28天后强度检测，强度达到了设计要求。   
  
       2.5质量控制 2.5.1垂直度的控制 垂直度的控制用两个铅锤来控制。在钻杆架上吊一根不小于3米的铅垂线，在钻杆架中线方向划一标记，只要钻杆上的铅锤与标记线重合说明钻机的左右垂直了。只要钻杆架与铅垂线最下端小于三厘米说明钻机前后垂直了（垂直度的偏差值为1%）。      2.5.2对中的控制 焊一根钢筋位于钻机侧面并与钻杆三维垂直的方向，从钻杆中心线量出2.08米挂一铅锤，只要铅锤能对中外面一排桩时说明里面一排桩也就对中了（但前提是钻机必须和桩的排在一条直线上并且桩成正三角形布置桩间距为1.2米。）。 2.5．3水泥浆的控制      Dk75 525-DK75 930水质为H2对水泥有腐蚀作用，所以该地方的多向水泥砂浆搅拌桩中应加入抗腐蚀的外加剂。本段采用C50以下F类粉煤灰。该段经过取土样试验得出该地段的配合比。如果是海螺P.O 42.5时每延米个材料用量为：水泥48kg，粉煤灰16kg砂35kg减水剂0.192kg水42kg如果是华润P.O  42.5每延米材料用量为：水泥48kg，粉煤灰16kg砂35kg减水剂0.16kg水32kg。利用实验室给的配比在现场确定出每灌浆的需水量在一次搅拌罐上用红油漆画上刻度。内径为95cm，高为90cm的在40cm处画上红油漆，该点就是一罐浆的水位点，在该水位时需加海螺水泥6.5包，粉煤灰2.5包，砂11.5桶，减水剂1.3kg通过搅拌机搅拌，搅拌时间要大于4min。将一次搅拌罐搅拌后的砂浆倒入二次搅拌桶内，测试水泥浆比重或粘度。水泥搅拌桩中，水泥浆比重大于1.7时就满足设计要求。粘度只要在14-17s时也满足设计要求。在一些情况下，凭经验也可以大致确定水泥浆比重。用手指在拌灰罐里蘸一下，再摔一下，如果看不到指甲与指头交接的地方时说明浆可以了。2.5.4持力层的控制水泥搅拌桩控制的主要一项就是必须达到持力层，控制达到持力层的一个重要指标就是电流表的电流值。在dk75 525-dk75 930处该地质为上覆盖软质粘土、松软土，粉质粘土下伏基岩为花岗岩。在该地质条件下：40mA的电流表，钻机初始下钻时的电流一般是20mA-25mA当电流表显示达到80mA时钻机开始抖动，就认为达到持力层了。50mA的电流表，钻机初始下钻时电流是10mA-15mA，当电流表显示达到45mA以上时钻机开始抖动说明达到持力层了。不过这也要结合设计桩桩长，桩底标高进行对比，如果是钻机钻入的标高与设计桩底标高差不多时就可以认为达到持力层了，如果和设计偏差太远就应该检查了。是设计有误还是钻机
  
  有问题。桩长的控制看电脑记录是不准的，应该看动力箱顶面。从下钻到到达设计底面时动力箱顶面下降的高度，这个高度可真实的反映出打桩的长度。因钻机型号不同钻杆节也不同所以最好在钻机钻杆架上由动力箱顶面向下每50CM用鲜艳的笔涂一下，保证在一百米以内的地方一眼就能看出桩打的深度够不够。这样容易一人同时监管多台钻机。      2.5.5日水泥台帐的记录      日水泥台帐的记录能综合的反应出多向水泥砂浆搅拌桩成桩质量。水泥台帐的记录包括：水泥进厂量，粉煤灰进厂量，减水剂进厂量，设计桩长，打桩根数，总延米数，水泥用量，粉煤灰用量，减水剂用量，水泥剩余，粉煤灰剩余，减水剂剩余，备注。其中水泥用量可以真实的反应出当天的桩体水泥平均每延米用量。水泥用量的计算为      水泥用量=水泥进厂量      水泥剩余量   -   水泥剩余量   水泥进场量每天由现场技术员记录。      第一个水泥剩余量为前一天的剩余，第二个剩余量由技术员每天早上清点出来的。   清点水泥袋点出来的水泥用量与计算出来的水泥用量相同说明正常，如发现消耗的水泥袋小于计算出来的。说明有偷卖水泥的嫌疑。施工队不得私自变卖水泥袋，也就是为了控制水泥能够完全利用在搅拌桩上。      打桩根数：在dk75 525-dk75 930处多向水泥砂浆搅拌桩的桩长都在3-4.8米打一个桩用时包括移机时间大约为12分，也就是一小时打5根钻机正常工作一天能干20小时。也就是一天能打100根桩。用这个根数可以控制总体钻机的下钻速度，提钻速度，间接地可以控制下钻深度。每天在备注一栏记录钻机工作时间，在工作时间里卡死打桩根数，这样，由人为因素引起的质量问题基本上就控制了。

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  prettygirl 2016-04-11 16:25

  水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，是软基处理的一种有效形式，利用搅拌桩机将水泥喷入土体并充分搅拌，使水泥与土发生一系列物理化学反应，使软土硬结而提高基础强度。软土基础经处理后，加固效果显著，可很快投入使用。适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土土质。
  
  　　水泥搅拌桩按材料喷射状态可分为湿法和干法两种。湿法以水泥浆为主，搅拌均匀，易于复搅，水泥土硬化时间较长;干法以水泥干粉为主，水泥土硬化时间较短，能提高桩间的强度。但搅拌均匀性欠佳，很难全程复搅。
  
  　　水泥搅拌桩施工工艺流程
  
  　　1、施工准备
  
  　　1.1搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
  
  　　1.2水泥搅拌桩应采用合格等级强度普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。
  
  　　1.3水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。监理工程师每天收集电脑记录一次。
  
  　　1.4水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。
  
  　　2、施工工艺流程
  
  　　桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。
  
  　　桩位放样：根据桩位设计平面图进行测量放线，定出每一个桩位，误差要求小于钻机定位：依据放样点使钻机定位，钻头正对桩位中心。用经纬仪确定层向轨与搅拌轴垂直，调平底盘，保证桩机主轴倾斜度不大于1%。钻　进：启动钻机钻至设计深度，在钻进过程中同时启动喷浆泵，使水泥浆通过喷浆泵喷入被搅动的土中，使水泥和土进行充分拌合。在搅拌过程中，记录人应记读数表变化情况。重复搅拌和提升：采用二喷四搅工艺，待重复搅拌提升到桩体顶部时，关闭喷浆泵，停止搅拌，桩体完成，桩机移至下一桩位重复上述过程细碎机。
  
  　　3、施工控制
  
  　　3.1水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
  
  　　3.2为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
  
  　　3.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
  
  　　3.4为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
  
  　　3.5水泥搅拌配合比：水灰比0.45～0.55、水泥掺量12%、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5%。
  
  　　3.6水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
  
  　　3.7为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
  
  　　3.8 在搅拌桩施工过程中采用\\\"叶缘喷浆\\\"的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，\\\"叶缘喷浆\\\"搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。
  
  　　3.9 施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
  
  　　3.10施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。 　　3.11 现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a施工桩号、施工日期、天气情况;b喷浆深度、停浆标高;c灰浆泵压力、管道压力;d钻机转速;f钻进速度、提升速度;g浆液流量;h每米喷浆量和外掺剂用量;i复搅深度。4 质量检查4.1 轻便触探法　成桩7天可采用轻便能探法检验桩体质量。用轻便触探器所带勺钻，在桩体中心钻孔取样，观察颜色是否一致，检查小型土搅拌均匀程度、根据轻便触探击数与水泥土强度的关系，检查桩体强度能否达到设计要求，轻便能探法的深度一般不大于4m。4.2 钻芯取样法　水泥生产工艺流程成桩28天后，用钻芯取样的方法检查桩体完整性，搅拌均匀程度，桩体强度、桩体垂直度。钻芯取样频率为1%～1.5%。
  
  　　水泥搅拌桩桩径一般为500MM~550MM，最大为600MM，固化剂常用等级强度为32.5/42.5。
  
  　　水泥掺量除块状加固时可用被加固湿土质量的7%~12%外，其余宜为12%~20%。
  
  　　加固深度：湿法

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  ag123456 2016-04-11 16:24

  ：1、施工准备；2、测量放样；3、水泥搅拌桩机就位；4、水泥浆制备；5、喷浆搅拌下钻；6、 喷浆、提升、搅拌；6、 喷浆、提升、搅拌；7、复钻复搅；8、资料整理；9、清理移机。

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