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  奋斗_9500 2016-03-03 15:24

  深基坑降水施工方案：在土方开挖过程中，当开挖底面标高低于地下水位的基坑(或沟槽)时，由于土的含水层被切断，地下水会不断渗入坑内。地下水的存在，非但土方开挖困难，费工费时，边坡易于塌方，而且会导致地基被水浸泡，扰动地基土，造成工程竣工后建筑物的不均匀沉降，使建筑物开裂或破坏。因此，基坑槽开挖施工中，应根据工程地质和地下水文情况，采取有效地降低地下水位措施，使基坑开挖和施工达到无水状态，以保证工程质量和工程的顺利进行。
  1、排水方法：
  基坑、沟槽开挖时降低地下水位的方法很多，本工程主要采用设明沟、集水井排水法。
  为确保土方开挖时基坑边坡稳定，使坑内无积水，采取如下措施。
  （1）基坑外排水，采取在基坑周围设1.2m宽散水护坡，将地表水截入场内明沟内，经三次沉淀后，进入城市地下水道。
  （2）基坑内排水，采取在基坑底砖胎模侧形成集水沟，在集水沟两端挖掘集水井，具体尺寸如下：集水沟呈倒梯形，上口宽500mm，下口宽300mm，低于坑底0.5m。集水井孔径0.8m，低于坑底标高1m，放置潜水泵于集水井内，集水后用潜水泵接软管扬程流至场内明沟内。

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  prettygirl 2016-03-02 22:29

  深基坑施工方案
  第一节 深基坑施工方案
  本方案为深基坑施工预案，本预案包括排（降）水、土方开挖（回填）程序、支护结构、基坑监测等内容。其中基坑监测由专业基坑检监测公司进行监测。
  一、深基坑施工基坑排水、降水方法
  在土方开挖过程中，当开挖底面标高低于地下水位的基坑(或沟槽)时，由于土的含水层被切断，地下水会不断渗入坑内。地下水的存在，非但土方开挖困难，费工费时，边坡易于塌方，而且会导致地基被水浸泡，扰动地基土，造成工程竣工后建筑物的不均匀沉降，使建筑物开裂或破坏。因此，基坑槽开挖施工中，应根据工程地质和地下水文情况，采取有效地降低地下水位措施，使基坑开挖和施工达到无水状态，以保证工程质量和工程的顺利进行。
  1、排水方法：
  基坑、沟槽开挖时降低地下水位的方法很多，本工程主要采用设明沟、集水井排水法。
  为确保土方开挖时基坑边坡稳定，使坑内无积水，采取如下措施。
  （1）基坑外排水，采取在基坑周围设1.2m宽散水护坡，将地表水截入场内明沟内，经三次沉淀后，进入城市地下水道。
  （2）基坑内排水，采取在基坑底砖胎模侧形成集水沟，在集水沟两端挖掘集水井，具体尺寸如下：集水沟呈倒梯形，上口宽500mm，下口宽300mm，低于坑底0.5m。集水井孔径0.8m，低于坑底标高1m，放置潜水泵于集水井内，集水后用潜水泵接软管扬程流至场内明沟内。
  2、排水机具的选用
  基坑排水广泛采用动力水泵，一般有机动、电动、真空及虹吸泵等。
  选用水泵类型时，一般取水泵的排水量为基坑涌水量的1.5—2倍。当基坑涌水量Q60 m3／h，多用离心式水泵。隔膜式水泵排水量小，但可排除泥浆水，选择时应按水泵的技术性能选用。根据实际水量的大小，决定采用降水机械的台数及型号。当基坑涌水量很小，亦可采用人力提水桶、手摇泵或水龙车等将水排出。
  二、土方开挖程序
  （一）土方开挖的总体顺序和方法
  本工程基坑的土方分层机械开挖，分层厚度20㎜左右，且基坑机械开挖和基坑护壁交叉同步进行，挖至基坑底部设计标高上300mm停止开挖，进入人工修边捡底。
  （二）机械开挖的方法
  1、主要机具：
  （1）挖土机械有：挖土机、推土机、自卸汽车等。
  （2）一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。
  2、作业条件：
  （1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
  （2）建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。
  （3）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
  （4）开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。
  （5）施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。
  （6）选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。
  （7）施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。
  （8）在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。
  （9）熟悉图纸，做好技术交底。
  3、工艺流程：
  确定开挖的顺序和坡度 → 分段分层平均下挖 → 修边和清底 （1）开挖基坑 （槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。
  （2）土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。
  （3）在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。
  （4）开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。
  （5）在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。
  （6）修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。
  （7）槽底修理铲平后，进行质量检查验收。
  （二）人工捡底的方法
  基坑形成后根据已建立的建筑物轴线控制网和高程控制桩，将轴线标高引测于坑内，并在坑内建立临时轴线控制网，测放出基础垫层外框线，作为人工捡底的依据，人工捡底应采用锹镐进行开挖，开挖过程中应注意基底标高，防止超挖，人工开挖前应邀业主、监理、质监等部门进行验槽。
  （三）、土方的运输和堆放
  开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。
  土方运至业主指定地点堆放。堆放场地内，将土方按土的类型分类堆放，即杂填土、素填土堆放在一起，粉质粘土、粉土堆放在一起，中砂堆放在一起，圆砾、卵石堆放一起，膨胀土单独堆放。
  三、土方回填程序
  （一）主要机具：
  1、装运土方机械有：装载机、挖掘机、自卸汽车等。
  2、碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。
  3、一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹、钢尺等。
  （二）作业条件：
  1、施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。
  2、填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
  3、施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。
  4、确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。
  （三）工艺流程：
  基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收
  1、填土时应先清除基底的树根、积水、淤泥和有机杂物。。
  2、检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
  3、填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
  填土每层的铺土厚度和压实遍数
  压实机具 每层铺土厚度 (mm) 每层压实遍数 (遍)
  平碾 200～300 6～8
  羊足碾 200～350 8～16
  蛙式打夯机 200～250 3～4
  推土机 200～300 6～8
  拖拉机 200～300 8～16
  人工夯实 不大于200 3～4
  4、碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。
  5、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。
  6、在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
  7、 回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
  8、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
  四、支护结构
  （一）本工程土方工程支护结构采用土钉支护。
  （二）土钉墙时采用土钉加固的基坑侧壁土体与护面等组成的结构。它是将拉筋插入土体内部全长度与土粘接，并在破面上喷射混凝土，从而形成加筋土体加固区带，用以提高整个原位土体的强度并现值其位移，同时增
  强基坑边坡坡体的自身稳定性。
  （三）工艺流程：
  作业面开挖→成孔→置筋→注浆→喷射混凝土面层→土钉抗拔力检验
  1、土钉墙施工是随着工作面开挖分层施工的。
  2、成孔工艺和方法与土层条件。机具装备及施工单位的手段和经验有关。
  3、在置筋前，最好采用压缩空气将孔内残留及扰动的废土清除干净。
  4、土钉注浆采用注浆泵灌注，浆液采用1：2水泥砂浆。
  5、为了防止土体松弛和崩解，必须尽快做第一层喷射混凝土。临时性的支护，面层做一层，厚度50-150㎜；永久性支护面层两层或三层，厚度100-300㎜。喷射混凝土强度等级不低于C15。在喷射混凝土中，设置钢筋网。钢筋网间距采用双向均为200-300㎜，钢筋直径6-10㎜，在喷射混凝土面层中设置1-2层。
  6、钉抗拔力检验由专业单位、人员进行检验。

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  Hzl_8542 2016-03-02 20:17

  一、预制钢筋混凝土管桩
  该工程1~18楼及配套公建桩基础设计采用预应力混凝土管桩，桩径400mm，拟投入2台YZY-400T型号的静力压桩机进行施工。
  1、施工程序：
  测量定位→压桩机就位→吊桩、插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→送桩→终止压桩→切割桩头
  （1）测放桩位
  根据现场整平后测量结果，按设计要求绘制布桩图。按照桩位布置图测量定位，设置标高控制点和轴线控制网。用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心，将桩的准确位置测设到地面，每一个桩位打一个小木桩，并用白灰在小木桩附近地面上画上一个圆心与小木桩重合、直径与管桩相等的圆圈，以便插桩对中，保持桩位正确。并做好标记保护工作，测量人员填写放样记录，经验收合格后施工。
  为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏，针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。当桩数比较少时，采用坐标随时复测；针对大面积群桩，在场地平整度较高的情况下，采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。      
  （2）桩机就位
  在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。      
  桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后，选择合理的打桩施工顺序，移动调整桩机对位、调平、调直。并采取相应措施，每台打桩机配路基箱若干块，打桩机（静压机）作业时就位于路基箱上。   
  （3）管桩的验收、堆放、吊运及插桩      
  1）管桩的进场验收      
  管桩进场后，按照《先张法预应力砼管桩》（GB13476-1999）的国家标准及地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收,填写验收记录，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。      
  2）管桩的堆放      
  现场管桩堆放场地应平整，采用软垫(木垫)   按二点法做相应支垫，且支撑点大致在同一水平面上。当管桩在场地内堆放时，不超过4层；当在桩位附近准备施工时单层放置，且必须设支垫。管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错。      
  管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，采用吊机及平板车配合操作。如场地条件不具备时，采用拖拽的方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。      
  3）管桩吊运      
  单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法。管桩起吊运输过程中平稳轻放，以免受振动、冲撞。管桩吊起后，将桩一端送入桩帽中，操作要缓慢，平稳。
  （4）沉桩
  1）用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度，垂直度偏差控制在0.5%以内，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。      
  如超差必须及时调整，须保证桩身不裂，必要时拔出重插，不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。      
  2）第一节桩入土30～50cm后检查和校整垂直度，开动压桩装置，严格记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在1min/m～2min/m。压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数关系，以判断桩的质量及承载力。
  3）压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩”的顺序施工，在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。压桩结束后通过锤球法检查桩的打入深度，并记录每根桩的实测深度。
  4）为了减少桩锤对桩的瞬时冲击应力，使桩顶受力均匀分布，保护桩头、桩顶）用2   ～   3   层纸垫，并及时更换纸垫。
  （5）接桩
  1）静压桩至原地面0.5～1.0m时，停止静压进行接桩，接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差控制在2mm以内。      
  PHC   A管桩接头是整个桩身的重要组成部分，其焊接工艺通过试验确定采用二氧化碳气体保护焊工艺或手工电弧焊接工艺，焊缝级别由设计确定。
  2）上下桩之间如有空隙，用楔形铁片全部垫实焊接牢固；管桩焊接之前，上下端表面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽。      
  3）焊接时先用电焊在坡口圆周上均匀对称点焊4   ～   6   点，待上下节桩固定后，再正式由两名焊工在桩两侧对称、分层、均匀、连续的施焊，一般焊接层数不少于2   层，焊缝应饱满连续，待焊缝自然冷却后，始可继续压桩。若采用二氧化碳气体保护焊必须采取有效的防雨挡风措施。
  4）焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压，严禁用水冷却或焊好即打，待自然冷却后，接头处全部涂上油漆，防止腐蚀。      
  （6）送桩或截桩
  若桩顶标高较低，用专用送桩器送桩，其长度应超过要求送桩的深度，送桩器内须加纸垫，严禁送桩器与桩头直接接触。当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配，并且要有足够的强度和刚度，一般为一圆形钢柱体。
  送桩时，送桩器的轴线要与桩身相吻合。送桩器上根据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过水准仪跟踪观测，准确地将送桩送至设计标高。同时送桩器上要标出最后1m的位置线，详细记录最终压力值。      
  当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。截桩要求必须用专门的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。      
  送桩完成后，移动调整机械进行下一棵管桩施工。      
  2、施工质量措施
  （1）静压桩沉桩时，压桩的压力要根据现场的地质条件，通过对静力触探比贯入阻力平均值和标准贯入试验N值评估沉桩的可能性，选择好压桩机械设备。   
             （2）根据地质条件，单桩竖向极限承载力以及布桩密集程度等因素，压桩机应按定额总重量配制压重，压机的重量(不含静压桩机大履和小履重量)不宜小于单桩极限承载力的1.2倍。   
             （3）油压表必须经有资质的法定检测单位鉴定，并有鉴定合格证。   
             （4）静压桩沉桩控制应按设计标高，压桩力和稳压下沉量相结合的原则，并根据地质条件和设计要求综合确定。   
             （5）桩端进入坚硬、硬塑粘性土，中密以上粉土、砂土土层时，静压桩的压桩力为主要控制指标，桩端标高在征得设计单位同意后，可作为辅助控制指标。   
             （6）静压桩桩端进入持力层，达到综合确定的压桩力要求，但未达到设计标高时，宜保持稳压1～2分钟，稳压下沉量可根据地区经验确定。   
             （7）静压桩施工过程中，不得任意调整和校正桩的垂直度，避免对桩身产生较大的次生弯矩。静压桩穿越硬土层或进入持力层的过程中，除机械故障处，不得停止沉桩施工。   
             （8）压桩过程中，应检查压力、桩的垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度。   
             （9）压桩施工结束后，应做桩身的单桩竖向承载力试验和小应变检查桩身质量。   
  3、施工注意事项      
  （1）采用适宜的桩帽和桩垫，导杆、桩帽和桩身必须在同一垂线上；桩帽与桩周围的间隙控制在5～10mm之间。在施工期间经常检查，当桩垫被打硬砸实或烧焦时应及时更换。
  （2）接桩时上下桩节必须接直焊牢，上下节的中心偏差≤5mm，节点弯曲矢高不得大于1/1000，且不大于20mm。      
  （3）连续施工，中途不得人为停压，确需停压时尽量缩短时间。避免由于停歇时间过程中土的磨阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。      
  （4）压桩过程中如遇有较难穿透的土层时，接桩宜在桩段穿过该土层后，选择桩段长度时，应参考地质情况合理选择。      
  （5）管桩进水严禁施工，破损率控制在3%以内。      
  （6）   焊接时，确保根部焊透。坡口错位偏差≤2mm，焊缝高度偏差≤1mm。减小焊接变形，待上下桩节固定后再拆除导向箍，分层施焊，每层焊接厚度均匀，每层间的焊渣必须清除干净，坡口焊必须焊满，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝不应有夹渣、气孔等缺陷。      
  （7）对接头外露部分，在打入之前再次涂刷防锈涂料。      
  （8）截桩严禁使用大锤硬砸，现将不需要截桩的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿槽打穿后，用锤打下，用气割法切断钢筋。

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