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沉管灌注桩施工工艺是怎样的?

席思飞 | 被浏览452次 1年以前 |

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  • 灯泡大怪兽 2016-01-09 20:21

    1)钻孔施工前准备
    陆地钻孔桩施工场地平整、压实、铺垫枕木作操作平台。水中钻孔桩在水中先施工双层围堰,筑岛围堰面积应考虑钻孔方法、机具大小及墩柱盖梁施工的要求,围堰顶面应高于最高施工水位0.5~1.0m。
    护筒内径宜比桩径大200~400mm,采用3mm钢板制作,护筒中心竖直线与桩中心线重合。平面允许误差50mm,竖直线倾斜不大于1%,护筒高度高出地面0.3m,或水面1.0~2.0m,护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般埋深2~4米。
    钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查,如泥浆制备是否充足以及水电管是否正常。
    泥浆 性能指标
    钻孔方法 地层情况 相对密度 粘度pa.s 含砂率% 胶体率%
    螺旋钻 较稳固 1.20~1.40 22~30 ≦4 ≧95

    2)钻孔作业
    钻孔时,应按设计资料绘制的地质剖面图,选用适当的钻机和泥浆。 钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移和沉陷,否则应及时处理。 钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交代钻进情况及下一班注意事项,钻孔记录填写要及时、准确、齐全。
    应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正,应经常注意地层变化,在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入表中,并与地质剖面图核对。 当钻孔距设计标高10米时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径和孔形等进行检查,满足下表要求时,方可进行清孔、灌注混凝土。
    钻孔质量标准
    项目 允许偏差
    孔的中心位置(mm) 群桩:100,单排:50
    孔径(mm) 不小于设计桩径
    倾斜度 钻孔小于1%
    孔深 摩擦桩:不小于设计规定
    沉淀厚度(mm) 摩擦桩:符合设计要求,当设计无要求时,对直径≦1.5m的桩≦300mm.。对桩径﹥1.5m或桩长﹥40m或土质较差的桩,≦500mm。
    清孔后泥浆指标 相对密度:1.03~1.10。粘度:17~20pa.s
    含砂率:﹤2%。胶体率:﹥98%
    3)清孔
    在终孔和清孔后,应进行孔径、孔形和倾斜度检查,采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径),长度为4~6倍外径的钢筋检孔器,吊入钻孔内检测。
    当钻孔深度达到设计要求后,立即进行清孔,以免间隔时间过长,沉渣沉淀,造成清孔困难。
    采用换浆法,钻孔达到设计标高后,将钻头提起20~30cm,低速旋转,然后注入净化泥浆(相对密度1.0~1.2,粘度17~20s,含砂率≦4%),置换孔内含渣的泥浆,但严禁加深孔底深度的方式代替清孔。
    当从孔内取出的泥浆(孔底、孔中、孔口)测试值的平均值与注入的净化泥浆相近,测量孔底沉渣厚度不大于规定值时,即停止清孔作业,放入钢筋笼进行混凝土灌注。
    在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土前,应再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉渣厚度,如超过规定应进行二次清孔,符合要求后方可灌注砼。

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  • ag123456 2016-01-09 18:28

      振动沉管灌注桩有单打法、反插法和复打法的施工方法。
      1. 单打施工时,在沉人土中的管内灌满混凝土,开动激振器,振动 5--10s,开始拔桩管,边振边拔。每拔 0.5m~1m, 停拔振动 5~10s ,如此反复,直到桩管全部拔出。在一般土层内拔管速度应控制在 1.2--1.5m/min。在较软弱土层中,不得大于 0.6—0.8m/min。
      2. 反插施工时,在桩管内灌满混凝土后,先振动再开始拔管,,毎次拔管高度,0.5m~1m,向下反插深度0.3m~0.5m。在拔管过程中应分段添加混凝土,保持管内混凝土面始终不低于地表面,或高于地下水位1~1.5m以上,并应控制拔管速度不得大于 0.5m/min;如此反复进行并始终保持振动,直至桩管全部拔出地面。反插法能使桩的截面增大,从而提高桩的承载能力,宜在较差的软土地基上应用。
      3. 复打法施工与锤击沉管灌注桩相同。桩机就位:用桩架吊起桩管,对准预先设在桩位处的预制钢筋混凝土桩尖,桩管与桩尖连接处要垫以麻(草)绳,以防止地下水进入管内,然后缓缓放下桩管,套入桩尖压人土中。桩管上端扣上桩帽,检查桩管与桩锤是否在同一垂线上,桩管偏斜≤0.5%时,即可用锤打击桩管。先低锤轻击,观察后如无偏移,才正常施打,当桩管沉到设计要求深度后,停止锤击,管内放入钢筋笼,用吊斗将混凝土灌人桩管内。桩管内混凝土应尽量灌满,然后开始拔管。拔管要均匀,第一次拔管高度控制在能容纳第二次所需要灌入的混凝土为限,不宜拔管过高,应保证管内保持不少 于2m 高度的混凝土。拔管时应保持连续密锤低击不停,并控制拔管速度,对一般土层,以不大于 1m/min为宜;在软弱土层及软硬交界处,应控制在 0.8m/min以内。桩锤冲击频率视锤的类型而定:单动汽锤采用倒打拔管,频率不低于 50次/min;自由落锤轻击不得少于 40次/min。在管底未拔到桩顶设计标高之前,倒打或轻击不得中断。拔管时还要经常探测混凝土下落情况,注意使管内的混凝土保持略高于地面,这样一直到全管拔出为止。混凝土下落情况可用吊铊探测。
      混凝土的充盈系数小于1.0的桩宜全长复打,对可能有断桩和缩颈的桩应采用局部复打。全长复打的管灌注桩,其施工顺序如下:在第一次管灌注桩施工完毕,拔出桩管后,清除管外壁上的污泥和桩孔周围地面的浮土,立即在原桩位再埋预制桩尖或合好活瓣桩尖,第二次复打沉桩管,使未凝固的混凝土向四周挤压扩大桩径,然后再灌注第二次混凝土,拔管方法与初打时相同。施工时要注意:前后两次沉管的轴线应重合;复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前进行;钢筋笼应在第二次沉管后放入。‍

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  • Hzl_8542 2016-01-09 14:55

    1、钻孔桩施工工艺流程框图见附图
      2、钻孔桩施工工艺
      1)钻孔施工前准备
      陆地钻孔桩施工场地平整、压实、铺垫枕木作操作平台。水中钻孔桩在水中先施工双层围堰,筑岛围堰面积应考虑钻孔方法、机具大小及墩柱盖梁施工的要求,围堰顶面应高于最高施工水位0.5~1.0m。
      护筒内径宜比桩径大200~400mm,采用3mm钢板制作,护筒中心竖直线与桩中心线重合。平面允许误差50mm,竖直线倾斜不大于1%,护筒高度高出地面0.3m,或水面1.0~2.0m,护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般埋深2~4米。
      钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查,如泥浆制备是否充足以及水电管是否正常。
      泥浆 性能指标
      钻孔方法 地层情况 相对密度 粘度pa.s 含砂率% 胶体率%
      螺旋钻 较稳固 1.20~1.40 22~30 ≦4 ≧95

      2)钻孔作业
      钻孔时,应按设计资料绘制的地质剖面图,选用适当的钻机和泥浆。   钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移和沉陷,否则应及时处理。   钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交代钻进情况及下一班注意事项,钻孔记录填写要及时、准确、齐全。
      应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正,应经常注意地层变化,在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入表中,并与地质剖面图核对。   当钻孔距设计标高10米时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径和孔形等进行检查,满足下表要求时,方可进行清孔、灌注混凝土。
      钻孔质量标准
      项目 允许偏差
      孔的中心位置(mm) 群桩:100,单排:50
      孔径(mm) 不小于设计桩径
      倾斜度 钻孔小于1%
      孔深 摩擦桩:不小于设计规定
      沉淀厚度(mm) 摩擦桩:符合设计要求,当设计无要求时,对直径≦1.5m的桩≦300mm.。对桩径﹥1.5m或桩长﹥40m或土质较差的桩,≦500mm。
      清孔后泥浆指标 相对密度:1.03~1.10。粘度:17~20pa.s
      含砂率:﹤2%。胶体率:﹥98%
      3)清孔
      在终孔和清孔后,应进行孔径、孔形和倾斜度检查,采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径),长度为4~6倍外径的钢筋检孔器,吊入钻孔内检测。
      当钻孔深度达到设计要求后,立即进行清孔,以免间隔时间过长,沉渣沉淀,造成清孔困难。
      采用换浆法,钻孔达到设计标高后,将钻头提起20~30cm,低速旋转,然后注入净化泥浆(相对密度1.0~1.2,粘度17~20s,含砂率≦4%),置换孔内含渣的泥浆,但严禁加深孔底深度的方式代替清孔。
      当从孔内取出的泥浆(孔底、孔中、孔口)测试值的平均值与注入的净化泥浆相近,测量孔底沉渣厚度不大于规定值时,即停止清孔作业,放入钢筋笼进行混凝土灌注。
      在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土前,应再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉渣厚度,如超过规定应进行二次清孔,符合要求后方可灌注砼。

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    • 冲钻孔灌注桩施工工艺有哪些?
    • yjjyibib 回答:钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施   (一)、测定桩位   按照《桩基础平面布置图》将桩位精确定位到实地,定测方法使用轴线交汇,放线误差控制在10mm以内。钻孔前,沿轴线预埋十字定位龙门桩,将桩位沿轴线方向引离孔口,并用线坠、经纬仪随时检查钻孔垂直度。   (二)、护筒埋设   护筒采用4mm钢板卷制,护筒直径700mm,在护筒的上口边缘开设溢浆口。护筒坑采用机械开挖与人工清理,挖孔直径比护筒大0.4m左右,即本工程桩基的护筒坑直径为1.1m,挖孔深度以挖尽上部杂填土,坑底应平整。护筒埋设时,通过龙门桩的4个点进行调整就位,护筒中心与桩位中心重合,其偏差不得大于20mm,并应严格控制护筒的垂直度,护筒调整到位并固定稳后,周边用粘土均匀回填并分层夯实,以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。   (三)、钻机就位   钻机安放前,先将桩孔周边垫平,确保钻机安放到位机身平稳,钻机就位时应确保机架的底盘、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上,其对中误差不得大于20mm;钻机就位后,测量钻机平台标高来控制钻孔深度,避免超钻或少钻。经自检合格后,填写报验单请监理工程师对钻机的对中、底盘水平、钻杆垂直度等进行检查,监理工程师检查验收合格后,方可开始钻孔。正式钻孔前,钻机要先进行运转实验,检查钻头的同心度和钻机的稳定性,确保后面成孔施工能连续进行。   (四)、泥浆制备及成孔   1、泥浆配制:本桩基工程用粘土泥浆,其粘土含胶体率不得低于95%,含砂率不得大于4%,造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前,先将粘土打碎,使其易于成浆,缩短搅拌时间,粘土在水中浸透并搅拌均匀。针对本工程的地层特点,在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆,如果现场粘土造浆不能满足比重要求时,采用加入红土的方法造浆,泥浆比重由泥浆比重计控制。   2、泥浆管理:为了尽量减少场地占用和泥浆污染,沉淀池、循环池、调浆池合理布置,通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖掘机就地开挖。成孔施工时,清水经胶管用泵打进钻头,随钻头钻进土层,钻头切削的粉土和水混合以后形成泥浆,在桩孔内溢满后经泥浆沟流进泥浆沉淀池,形成第一次造浆,造成的泥浆有一定储量并达到一定比重后,把清水改用泥浆,经沉淀后再到循环池,通过泥浆泵打入钻头,形成一个循环系统。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通,确保泥浆循环畅通。沉淀池的沉渣和废浆由专门的泥浆运输车运出场地,保证泥浆池有足够的容积满足桩机成孔施工的需要,并及时对场地进行清洁、整理,保持现场卫生。   3、钻进成孔:成孔采用潜水钻机,边钻进边注入泥浆护壁。开孔前先轻压慢钻,钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压进入正常钻压和钻速。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度、钻机平台的水平,并随时调整,做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数。在地层变化时,应减小钻压及转速,防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。钻进中加接钻杆时,应先停止钻进,将钻头提高孔底200mm,维持泥浆循环1~3min,以清洗孔底和护壁.装杆时应拧紧上牢,防止工具及钻具掉入孔内。   4、清孔、拆杆、移机:通过钻机平台标高和钻杆的长度,判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度,停止钻进,将钻头提高孔底100~300mm,维持泥浆正常循环吸除孔底沉渣。起钻时应小心操作,防止钻头拖到孔壁,并及时向孔内补入泥浆,稳定孔内水头高度。   5、成孔检测:成孔结束后,对成孔质量进行检测。孔深不小于设计深度,沉渣厚度不大于100mm,泥浆比重以1.20为宜,以保证桩孔质量。   (五)、钢筋笼制作及安装   主筋:人工调直,机械连接,按图纸尺寸下料。   加强箍筋:按图纸尺寸下料,单面搭接焊10d。   螺旋箍筋:冷拉调直,钢筋弯曲机卷盘成卷待用。   钢筋笼成型:加强箍筋放置在主筋外侧,与主筋点焊成骨架,然后按图纸规定缠螺旋筋,螺旋筋与主筋100%点焊。钢筋保护层采用特制混凝土垫块。   钢筋笼安装:钢筋笼整体制作完成后,使用专用架子车运至以成孔的桩孔附近,由吊车将钢筋笼下入孔内,下笼时要做到轻吊慢放,一旦卡住时要略吊起一些,人工轻晃钢筋笼,慢慢下入,严禁墩笼或踩笼。下至设计标高后,在孔口用钢管垫在事先焊好的双耳吊环内固定牢靠,防止钢筋笼上浮。由于桩埋头较深应设好压管。   (六)、下放导管   下放导管以前,检验导管的密封性,具体措施是密封导管一端在另一端打压,检查导管是否密封。导管应下至距孔底0.5m处。   (七)、混凝土浇筑   混凝土采用现场搅拌   混凝土要求:混凝土强度等级C30,混凝土含砂率为40%~50%。坍落度为180—200mm。   水下混凝土浇筑:浇筑时计算好初灌量,加工好料斗,要求有一定的冲击能量,能把导管下沉渣挤出,并能把导管下口埋入混凝土,深度不少于0.8m。混凝土浇筑连续进行,随浇随拔管,中途停息时间不超过15min,以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中,导管在混凝土中埋深2~6m,利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,在浇筑接近结束时,在孔内注入适量清水,使槽内泥浆稀释并排出槽外,并使管内混凝土柱有一定的高度(2m以上),要保证泥浆全部排出。拆卸导管时应严格控制好导管上拔量,防止导管突然拔出混凝土面。   施工顺序:根据潜水钻机施工特点施工采用由内向外,逐排施工,根据地层情况及桩间距适当选择进行跳打
    • 施工工艺 冲落式 直冲虹吸式马桶 1年以前
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    • 长螺旋钻孔灌注桩施工工艺是怎样的
    • 繁华尽落 回答:长螺旋钻孔灌注桩施工工艺 (1)回旋钻。利用泥浆携带打碎的钻渣.其中正循环法是泥浆通过钻杆中心从钻头喷入钻孔,泥浆夹带钻渣上升,排入沉淀池;反循环法则相反。对卵石层和硬质岩层不适合。 (2)冲击钻。利用卷扬机提升钻头,冲击成孔 利用掏渣桶捞取钻渣和清孔。工艺简单.效率低.特别适合卵石层和硬质岩层。成孔质量差(扩孔、钻机移位、卡钻头、掉钻头)。 (3)旋挖钻。新型桩孔施工方法。其原理:利用钻杆和钻斗的旋转,使土屑装满钻斗后提升钻斗出土;通过钻斗的旋转、挖土 提升、卸土和泥浆置换护壁.反复循环而成孔。特点:自带动力,造价高,效率可提高20倍,施工质量好、尘土泥浆污染少 适合各种地质条件,可以实现桅杆垂直度的自动调节和钻孔深度的计量。 (4)长螺旋钻水下灌注成桩技术。施工原理:采用长螺旋钻钻孔至设计标高,用混凝土泵将混凝土从钻头底部压出,边压灌混凝土边提升钻头直至成桩,然后利用专门震动装置将钢筋笼一次插入桩体,形成钢筋混凝土桩。特点:与普通水下灌注桩施工工艺比较,长螺旋钻水下灌注成桩施工,由于不需要泥浆护壁,故无泥皮,无沉渣,无泥浆污染,施工速度快。造价低。工艺要点:成孔一配置混凝土一泵送混凝土一植入钢筋笼。 (5)灌注桩后注浆技术。施工原理:在灌注桩成桩后的一定时间里,通过预设在桩身内钢筋笼上的注浆导管及与之相连的桩端、桩侧注浆阀注入水泥浆,使桩端、桩侧的土体(包括沉渣和泥皮)得到加固,从而提高单桩承载力,减少沉降。注浆导管可利用超声波测试的钢管管道。注浆方式:桩底注浆、桩侧注浆、桩底和桩侧复式注浆。工艺要点:注浆管制作一注浆管安装和下放一灌水试验一灌注水下混凝土一压水试验一注浆施工。
    • 螺旋焊管 螺旋楼梯 螺旋节能灯 1年以前
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    • 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程包括哪些?
    • HH0807 回答:本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程   1 材料及主要机具的准备:   1.1 水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。   1.2 砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%.   2.1.3 石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%.   1.4 水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。   1.5 粘土:可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。   1.6 外加早强剂应通过试验确定。   1.7 钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。   1.8 主要机具有:回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。   2 作业条件:   2.1 地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。   2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。   2.2.3 制作好钢筋笼。   2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点,按上水平标高木橛,并经过预检签字。   2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。   2.2.6 正式施工前应做成孔试验,数量不少于两根。   3.1 工艺流程:   钻孔机就位 → 钻孔 → 注泥浆 → 下套管 → 继续钻孔 → 排渣 → 清孔 →   吊放钢筋笼 → 射水清底 → 插入混凝土导管 → 浇筑混凝土 → 拔出导管 → 插桩顶钢筋   3.2 钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。   3.3 钻孔及注泥浆:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。   3.4 厂套管(护筒):钻孔深度到5m左右时,提钻下套管。   3.4.1 套管内径应大于钻头100mm.   3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm.   3.4.3 套管埋设深度:在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。   3.5 继续钻孔:防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。   3.6 孔底清理及排渣   3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2.   3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5.   3.6.3 吊放钢筋笼:钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。   3.7 谢水清底;在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接,开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。   3.8 浇筑混凝土:停止射水后,应立即浇筑混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一同排回贮浆槽内。   3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工;导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m;导管的第一节底管长度应≥4m.   3.8.2 混凝土的配制:   3.8.2.1 配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%.   3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6.   3.8.2.3 有良好的和易性,在规定的浇筑期间内,坍落度应为16~22cm;在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍落度宜为14~16cm.   3.8.2.4 水泥用量一般为350~400kg/m3.   3.8.2.5 砂率一般为45%~50%.   3.9 拔出导管:混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。   3.10 插桩顶钢筋:桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固长度和保护层,防止插偏和插斜。   3.11 同一配合比的试块,每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。   3.12 冬 雨期施工:   3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。   3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施,严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动,以免造成桩孔歪斜等情况。   4.1 保证项目:   4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.2 实际浇灌混凝土量,严禁小于计算的体积。   4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm,以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm.   4.2 允许偏差项目,见表2-6.   5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入桩孔内,应牢固确定其位置,防止上浮。   5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。   5.3 在钻孔机安装,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。   5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。   5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。   6.1 泥浆护壁成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进。经采取措施后,方可继续施工。   6.2 钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。   6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h.浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水;浇筑时,导管插入混凝土的深度不宜小于1m.   6.4 施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18~22s,含砂率不大于4%~8%.胶体率不小于90%.   6.5 清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。   6.6 钢筋笼变形:钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。   6.7 混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。   本工艺标准应具备以下质量记录:   7.1 水泥的出厂证明及复验证明。   7.2 钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。   7.3 试桩的试压记录。   7.4 补桩的平面示意图。   7.5 灌注桩的施工记录。   7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
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