实木家具制作工艺流程是什么

meiqi | 被浏览 8年以前 |

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    3条回答

    • 没有昵称_0108 2015-12-27 16:08

      实木家具工艺流程介绍:

        1、产品生产总步骤;备料生加工成型油漆总装。

        备料:从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理,再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。
        生加工:形成产品木胚工件;包括:断料、开料、平刨、压刨等加工工序。
        成型:加工制造成符合各种设计形状的部件。

        2、实木家具生产流程:

        断料开料(直料、弯料)平刨压刨出齿、接齿。
        机械加工安装二次烘干油漆包装入库。
        机械加工:包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。

        3、实木家具油漆工艺流程:

        A、田园雅筑(19系列)油漆工艺:
        白坯含平台喷第一次底油(待干2小时)打第一次油磨:
        手工擦色(三次)喷第二次底油(待干3小时)
        打色油磨面油(待干3.5小时)包装

        B、雅茗(16系列)油漆工艺:
        白坯含平台喷第一次底油(待干3小时)手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油(待干3小时)打油磨
        修色(待干3小时)色油磨面油(待干3.5小时)包装

        4、油漆涂饰:

        目前在家具上使用的油漆分为五大类:水溶性油漆、硝基漆(NC)、光敏油漆(UV)不饱和聚脂漆(PU)、饱和聚脂漆(PE)。

        (1)、水溶性油漆:目前公认最环保的涂料,因为它使用“水”作为稀释剂,挥发物无毒无味,在欧洲广泛使用,但国内暂时得不到有效推广—价格过于昂贵(目前国内价格为150~180元/公斤)。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。

        (2)、硝基漆(NC):是一种由天然原材料(生漆)加工制成,稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少,加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂或刷涂。

      1 评论

    • Lin_4987 2015-12-27 16:26

      1、精选A级木材

      精选珍稀高贵木材被誉为“万木之王”的柚木,缅甸进口,层层筛选,只精选A级木料。

      2、恒温烘干

      26天恒温烘干,使含水率控制在8%-12%之间!

      3、天然养生

      80天天然养生,平衡木材韧性,预防开裂变形!

      4、精材处理

      12道精材初加工,匠心凝聚!

      5、榫卯工艺

      8道传统榫卯工艺,精工细作!

      6、组装

      3道组装工艺,严丝合缝!

      7、涂装

      国际标准涂装工艺,采用国际顶端环保大宝漆(1次底色,3道底漆,1道面漆,5次抛光,1道修正平衡)保留天然木材纹理、圆润、环保!

      8、100%试组合格出厂

      推行KT产品100%试组,确保100%合格入库!

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    • 卫生巾紫了 2015-12-27 15:57

      一:备料

      1.板材干燥,将木材的含水率控制在8%~10%,没有干燥过的木材一般含水率在50%以上,干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
      2.平衡,把干燥过的木头自然放置几天,让木材恢复平衡。
      3.选料配料,木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面,如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部,如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件,如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。
      4.粗刨,给毛料板材定厚。
      5.风剪,毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。
      6.修边,截去毛料板材上不能用的毛边。
      7.配板,木料配板选材分直纹、山纹,颜色搭配一致,配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
      8.布胶,在木材之间均匀布胶,胶的配比:固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比,每次调胶500克左右。
      9.拼板,使用拼板机将木材进行拼装,拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
      10.陈化,布胶完成的木材放置2小时左右,让胶水凝固。
      11.砂刨,刨去木材之间多余的胶水,使木材板面无多余胶水。
      12.锯切定宽,用单片锯给木材定宽。
      13.四面刨成型,根据需要的形状刨出木材。
      14.养生,将木材自然放置24小时左右。

      二:木工

      1.宽砂定厚,按要求砂止符合加工要求的尺寸,机加完成后进行抛光砂,,粗砂一次砂0.2mm,抛光砂一次砂0.1mm。
      2.精切,给毛料定长,加工过程中做到无崩茬、发黑,长与宽加工误差不超过0.2mm,1米以下对角线≤0.5mm,1米以上板片对角线应≤1mm。
      3.成型,根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象,加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致,加工前检查设备部件螺丝有无松动,模板是否安装规范,刀具是否装紧,加工过程中禁止顺刀进料,部件尺寸误差不超过0.2mm。
      4.钻孔,按图纸的工艺要求钻孔,加工过程中做到无崩口、无刺现象,孔位加工误差不得超过0.2mm,产品要做到配套钻孔,常试装、勤检查,确保产品的品质。
      5.配件栓砂,砂光配件,砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置,先补土后砂光。
      6.小组立,组立不用在拆开的部件,组立前应先备料,把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误,部件无崩口、毛刺、发黑现象,首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀,组立好的半成品,应无冒钉、漏钉现象,结合严密,胶水擦拭要干净。
      7.大组立,试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。
      8.成品检砂,将成品进行砂光,要做到平整、无砂痕、边角一致。
      9.平衡,将部件自然放置一段时间。
      10.涂装上线检砂,将工件的表面重新打磨一遍,特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好,如:修补不良、砂光不良、开裂、变形等。
      11.吹尘,将工件表面的灰尘吹干净。

      三:涂装

      1.擦色,擦色剂由专业技术员调配后,需先试擦,确认擦色剂是否正确适度(以色板为准,适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀,直到没有沉淀物为止,使用的毛刷必须先清洗干净,擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品,不能有漏白的现象,再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净,是否有流挂、着色不均匀等现象。
      2.底着色,根据色板的要求选用底色,将素材间的色差通过底色进行调整。
      3.头度底漆,喷涂前需先将灰尘吹拭干净,检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒,喷涂厚度为一个十字。
      4.干燥,喷涂完后待干6—8小时。
      5.清砂,先填补所有碰刮伤,再用320#砂纸轻轻砂一遍,主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。
      6.二度底漆,喷涂前先将灰尘吹拭干净,底漆浓度为18秒,厚度为一个十字。
      7.干燥,喷涂完后待干6—8小时。
      8.清砂,先将有缺陷的地方填补到位,再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整,漆面不能有较大的亮点。
      9.三度底漆,喷涂前先将灰尘吹拭干净,底漆浓度为16秒,厚度为一个十字。
      10.干燥,喷涂完后待干6—8小时。
      11.清砂,用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整,漆面不允许有亮点存在。
      12.修色,修色前必须先检查产品是否是良品,产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色,再比照色板先修一个产前样,由现场主管确定颜色后方可作业。
      13.油砂,修色后的产品须待干4—6小时,再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意,防止打漏,色漆打花等现象。
      14.面漆,面漆前需先检查产品是否属于良品,产品表面是否光滑,表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11—12秒,厚度为一个十字。
      15.干燥,待干4小时。

      四:包装

      1.检验,目视:检查产品整体颜色搭配是否一致,不能有深浅不一的现象。在自然光下观看产品油漆面是否平整,是否有流挂,喷涂不匀,产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。手摸:用手抚摸油漆面,检查表面是否光滑,是否有颗粒存在。用手感觉油漆的质感、手感是否良好
      2.点色,对工件表面的瑕疵进行修补。
      3.吹尘,将工件表面的灰尘吹干净。
      4.包装,包装产品。

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