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钻孔灌注桩施工方案求一份~

杨胜宇 | 被浏览475次 1年以前 |

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  • 最亮的小太阳 2015-11-26 19:54

    长螺旋钻孔灌注桩系用长螺旋钻机钻孔,至设计深度后进行孔底清理,下钢筋笼,灌注混凝土成柱。其特点是成孔不用泥浆或套管护壁,施工无噪声、无振动,对环境无泥浆污染;机具设备简单,装卸移动快速,施工准备工作少,工效高,降低施工成本等。本工艺标准适用于民用与工业建筑地下水位以上的一般粘性土、砂土及人工填土地基采用长螺栓钻成孔灌注桩工程。
      一、材料要求
      1、水泥
      用425号矿渣水泥或普通水泥。
      2、砂
      中砂或粗砂,含泥量小于5%。
      3、石子
      卵石或碎石,粗径5~32mm,含泥量小于2%。
      4、钢筋
      品种和规格应符合设计要求,并有出厂合格证及试验报告。
      5、外加剂、掺合料
      根据施工需要按试验确定。
      二、主要机具设备
      采用LZ型或KL600型长螺旋钻机,带硬质合金钻头。另配钢筋加工、混凝土拌制、浇筑系统设备。
      三、作业条件
      1、地质资料、施工图纸、施工组织设计已齐全。
      2、施工场地范围内的地面、地下障碍物均已排除或处理。场地已平整,对影响施工机械运行的松软场地已进行适当处理,并有排水措施。
      3、施工用水、用电、道路及临时设施均已就绪。
      4、现场已设置测量基准线、水准基点,并妥加保护。施工前已复核桩位。
      5、在复杂土层中施工时,应事先进行成孔试验,数量一般不少于2个。
      四、施工操作工艺
      1、钻孔机就位时应校正,要求保持平整、稳固,使在钻进时不发生倾斜或移动。在钻架上应有控制深度标尺,以便在施工中进行观测、记录。
      2、钻孔时,先调直桩架挺杆,对好桩位;启动钻机钻0.5~1.0m深,检查一切正常后,再继续钻进,土块随螺栓叶片上升排出孔口,达到设计深度后停钻,提钻,检查成孔质量;即可移动钻机至下一桩位。
      3、钻进过程中,排出孔口的土应随时清除、运走,钻到预应深度后,应在原深处空转清土,然后停止回转,提钻杆,但不转动,孔底虚土厚度超过标准时,应分析原因,采取措施处理。
      4、钻进时如严重坍孔,有大量的泥土时,需回填砂或粘土重新钻孔或往孔内倒少量土粉或石灰粉。如遇有含石块较多的土层,或含水量较大的软塑粘土层时,应注意避免钻杆晃动引起孔径扩大,致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
      5、清孔后应用测绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻深与孔深之差值,一般不应大于100mm。如清孔时少量浮土泥浆不易清除,可投入25~60mm的卵石或碎石插实,以挤密土体。
      6、钢筋笼骨架应一次绑好,并绑好砂浆块,对准孔位吊直扶稳或用导向钢筋,缓慢送入孔内,注意勿碰孔壁。下放到设计位置后,应立即固定。保护层应符合要求。钢筋笼过长时,可分二段吊放,采用电焊连接。
      7、钢筋笼定位后,应即灌注混凝土,以防塌孔,混凝土的坍落度一般为8~10cm;为保证其和易性和坍落度,应适当调整砂率,掺减水剂和粉煤灰等。
      8、桩混凝土浇筑应连续进行,分层振实,分层高度一般不得大于1.5m,用接长软轴的插入式振动器,配以钢钎捣实。浇筑至桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以便在凿除桩顶浮浆层后,标高符合设计要求。
      9、桩顶有插筋时,应使垂直插入,防止插斜或插偏,保持有足够的保护层。
      10、冬期气温在0度以下浇筑混凝土时,应采取适当的加热保温措施,在桩顶混凝土未达到40%抗冻临界强度前,不得受冻。雨期施工现场应采取有效防雨、排水措施。桩成孔后立即下钢筋笼浇筑混凝土,以避免桩孔灌水造成塌孔。

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  • Andy421 2015-11-26 19:53

    钻孔灌注桩施工方案如下:
    一、概述
    钻孔灌注桩基础,直径为Φ1200、Φ1400。其中Φ1200钻孔灌注桩16颗,Φ1400钻孔灌注桩32颗。
    二、施工准备
    1、完成钻孔灌注桩的定位工作,平整场地,接通水、电,为钻机进场创造好条件。
    2、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料,准备到位。
    3、开工前召开现场技术交底会,使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责,尽一切力量避免出现断桩。
    4、跟商品混凝土厂联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。
    5、处理好文明、安全施工有关事项,包括用电、排污、排放泥浆、三防等。
    6、备足有关配件材料,做到开钻后中途不停站,检查所有测量仪器及施工机械,确保无误。
    7、清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。
    8、对自备发电机组进行试机,并进行停电时的快速发电、通电检验,确保停电时能快速保证钻机重新开钻。
    9、位于旱地钻孔灌注桩采用挖孔埋设钢护筒;位于现状河道内桥梁搭好水上排架。排架竖向均采用6米长直径16厘米的松木桩,并用道钉连接,中间用剪刀撑加固。

    三、施工方法
    采用GPS150型钻机,正循环回转法施工。钻头采用尖头笼式钻头(主要用于粘土层中)及平头笼式钻头(主要用于粉砂土中)。
    1、测量放样
    详见测量施工方案。
    2、埋设护筒
    (1)护筒采用钢护筒,用5mm厚钢板制成,确保在护筒埋设稍有偏差时,保证钻头能正确就位,并能顺利提钻。
    (2)旱地里护筒长度为1.2m,位于现状河道内的护筒长为2m(并外套钢护筒),因为上部土质较差,大部分为杂填土。原则上保证护筒进入原状土50cm,并高出地面30cm左右,以确保不小于1m的水头压力,防止塌孔。如2m不够长,加长护筒。由于地质资料第一层土为粉质粘土,第二层均为淤泥质粉质粘土层,下为粉土夹粉质粘土,因此护筒埋深不宜穿透粉质粘土层,而使护筒外露段长一些有利。
    (3)护筒就位用十字交叉法定位。
    (4)护筒就位后,周围用粘土分层均匀填满夯实,确保泥浆不外漏,确保护筒位置正确牢固。
    (5)如果底部土质很差。为防止护筒下沉,采取相应的加固措施,把护筒固定。
    (6)护筒埋好后,测定好护筒顶标高,做好资料,请监理复核认可后,钻机就位。
    (7)护筒埋好后,在桩机范围内整浇混凝土地坪,挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。
    3、泥浆循环
    在各桥位附近各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池(泥浆比重1:3),用于泥浆循环,并及时组织泥浆车进行外运。
    4、钻孔
    (1)开钻前,配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。
    (2)调平好钻孔工作平台,保证钻孔平台水平并确保牢固,在钻孔过程中不发生倾斜位移。
    (3)调整好钻机,保证钻杆竖直,使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。
    (4)在钻孔过程中,随时检查平台的水平度,发现倾斜,及时调整,确保成孔垂直度。
    (5)在粘土钻孔过程中,及时检查泥浆比重,控制在1.2~1.3之间。粘度控制在16~22秒,发现不符,及时调整。
    (6)钻孔作业分班连续进行,不中断。
    (7)升降钻具时,保证操作平稳,钻头提升时,防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。
    (8)在钻孔中因故停钻时,一是确保有规定水位及相应比重的泥浆,防止塌孔,二是钻头上提2m左右,以防钻渣沉淀而埋住钻头,造成质量事故。
    (9)钻孔中采用轻压慢钻,使孔底不全部承受钻具重力,以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。
    (10)在粉砂土控制进尺速度,加大泥浆比重至1.3~1.4,粘度22~24秒。
    (11)在粘土中控制中等转速,大泵量稀释泥浆,防止泥浆比重过大,影响成孔质量。
    (12)当钻孔达到设计深度,及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查,自测合格后,报监理复测,同意后,开始清孔。
    5、清孔
    达到设计深度后,开始清孔,用换浆清孔法。当泥浆比重为1.15~1.18时,再放钢筋笼。
    6、下钢筋笼
    (1)钢筋笼现场分节制作,长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按50%错开。同一根钢筋两个接头错开100cm以上。
    (2)钢筋笼制好后,报监理验收合格方可使用。
    制作原则是:主筋顺直,距离均匀,箍筋间距均匀,点焊牢固,保护层垫块均匀合理放置,垫块采用圆垫块。
    (3)钢筋笼连接采用单面搭接焊,长度为10d,持证上岗,保证焊缝饱满,长度满足规范要求。
    (4)吊放钢筋笼,确保骨架垂直缓慢下放,控制好钢筋笼顶标高,用两根钢筋固定在正确的标高位置上,保证钢筋骨架不下沉不上浮。
    7、放导管
    (1)导管在使用前检验好水密性试验,不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水,不漏浆,确保桩的质量。
    (2)根据孔深配制好相应的导管节数,保证安装时一次性到位。
    (3)下放导管时,位置保证正确,卡口旋紧。
    (4)导管底与孔底保证有30cm左右的空隙,防止导管进入沉淀中,混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高,使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少,泥浆重新涌入导管内形成夹泥,影响成桩质量。
    8、二次清孔
    放好导管后,通过导管进行二次清孔,测定好泥浆比重为1.10左右,沉淀≤10cm,孔径、孔深符合设计要求时,报监理同意后,开始浇注混凝土。
    9、浇注混凝土
    (1)钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土,坍落度宜控制在16cm~22cm。
    (2)浇混凝土前,隔水塞在导管一定高度内设置好,由初灌量计算确定,初灌量确定原则:当导管离孔底30~40cm时,保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。
    (3)斗内灌满混凝土,剪断铁丝,混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为6m,拆导管二节并保证拆导管后,导管在混凝土内埋深>1m,再浇混凝土。也就是控制两点,第一,导管埋深不宜过大,控制在4-6m之间,过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二,导管埋深必须保证最少有2m,防止操作中稍有失误,导管提升过高、过快,出现导管埋深过小或拔空,涌入泥浆,形成断桩、夹泥的质量事故。
    (4)混凝土顶标高比设计桩顶标高出2米,确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。
    (5)配备一定数量泥浆车,保证泥浆顺利外运。
    四、质量保证措施
    1、每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。
    2、确保钻孔垂直,钻头带导向,孔底减压钻进。
    3、开钻前预先配制好优质泥浆,用粘土或膨胀土为原料,控制比重在1.3~1.4之间。遇夹砂土层时,为防缩颈,把优质泥浆注入孔内。
    4、确保孔底沉渣小于10cm,采用二次清孔。
    5、商品混凝土严格控制坍落度及发料时间,确保混凝土连续下料。
    6、防止断桩、夹泥,备足第一斗。
    7、现场施工记录确保准确,每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。
    8、为防止严重塌孔现象发生,钻孔采用梅花形间隔法(对角线)施工。
    9、若发生塌孔、斜孔,则回填粘土至塌孔处以上1~2m,重新钻孔。
    10、发生卡钻及落钻等现象,仔细分析原因,采取相应对策解决问题。
    11、保证每根桩成孔质量检测比例达到规定要求。
    12、在施工中严格按规范、标准执行,不合格坚决返工重做。
    13、若下雨浇注混凝土,斗上设防雨棚,防止雨水进入混凝土内。
    五、钻孔事故的预防及处理措施
    1、坍孔
    坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
    处理方法:施工中应严格按要求操作,以防为主,一旦发生坍孔,找出坍孔原因,采取相应措施。
    2、钻孔偏斜
    钻孔偏斜事故预防和处理方法:
    (1)安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上,并经常检查校正。
    (2)由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架,控制钻杆上的提引水笼头,使其沿导向架钻进。
    (3)钻杆、接头逐个检查,及时调正。主动钻杆弯曲,要用千斤顶及时调直。
    (4)在有倾斜的软、硬地层钻进时,应吊着钻杆控制进尺,低速钻进。
    (5)用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后,一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,使钻孔正直,偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处,待沉积密实后再继续钻进。
    3、落物掉钻
    预防措施:
    (1)开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具,可用打捞工具打捞,然后在护筒口加盖。
    (2)经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
    (3)为便于打捞落入孔内的钻头,可在钻头上预先焊上打捞环,或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。
    处理方法:掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻头。
    4、糊钻
    在软塑粘土层回转钻进,因进尺快,钻渣量大,出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法:首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺,加强泥浆循环。若已严重糊钻,应将钻锥提出孔口,清除钻头残渣。
    5、扩孔和缩孔
    扩孔是孔壁坍塌而造成的结果,若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加,若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
    缩孔原因有二种:一种是钻头焊补不及时,严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。
    6、钻杆折断
    折断原因:
    (1)用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用,其强度、刚度太小,容易折断。
    (2)钻进中选用的转速不当,使钻杆扭转或弯曲折断。
    (3)钻杆使用过久,连接处有操作或接头磨损过甚。
    (4)地层坚硬,进尺太快,超负荷引起。
    预防和处理:
    (1)选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时,按规范要求进行计算决定。
    (2)不使用弯曲严重的钻杆,要求连接处丝扣完好,以螺套连接的钻杆接头,要有防止反转松脱的固锁设施。
    (3)应控制进尺,遇有坚硬、复杂地层要仔细操作。
    (4)经常检查钻具各部分的磨损情况,损坏要及时更换。
    (5)如已发生钻杆折断事故,可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因,换用新或大钻杆继续钻进。
    7、钻孔漏浆
    在透水性强或有地下水流动的地层中,稀泥浆会向孔外漏失,护筒埋设太浅,回填土不密实或护筒接缝不严密,会在护筒刃脚或接缝处漏浆,也可能由于水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆,可加稠泥浆慢速转动,在有护筒防护范围内,接缝处漏浆,由潜水工用棉絮堵塞,封闭接缝。

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  • 六月_4456 2015-11-26 19:30

    钻孔灌注桩施工方案: 一、工程概况:本合同段有两个中桥、三个小桥、一个通道是采用的钻孔桩基础。共有 96根桩基,其中1.2米桩径1116延米;1.5米桩径216延米。全部为摩擦桩。其中有12根柱桩。
    二、施工准备:(1)人员配备,人员配备原则:管理人员职责分明,工人一专多能,特殊工程必须持证上岗。 (2)设备配备,施工机械配备原则:设备精良、选型科学、合理搭配、满足施工。
    (3)测量准备 按测设资料要求,我标段已完成对导线、 水准、中线、断面的复测,并把复测结果提交监理工程师;对有争议的导线控制点,项目部及时向监理工程师提交书面报告,确定最终解决办法;对有争议的水准点,项目部向监理工程师提交一份列有勘误标高修正表,由监理工程师确定正确标高。
    (4)开工前,工程技术科做好技术交底书,并对施工队、施工班组进行详细的技术交底的工作。
    三、试验室准备 根据项目部安排,设工地试验室,试验室现已经建成,其面积、功能满足本工程需要,人员机械到齐,各种试验规章制度及操作规程健全,满足开工要求。及时做好对本工程用到的原材料、成品、半成品的工前检验试验,协助做好材料的招投标工作。进行混凝土配合比设计,强度达到设计要求经监理工程师认可后,方可用于指导施工。

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  • 请叫我雷锋 2015-11-26 19:28

    1测量放线及高程控制   
    采用全站仪坐标控制的方法确定桩位平面位置。高程测量由建设方提供基准点,用水准仪测定各桩孔的井口标高,并在钻机上挂牌记录。   
    2设备安装调试   
    钻机就位前,须将基础垫平填实,钻机按指定位置就位,在技术人员指导下摆平放稳,保证冲锤垂直对准桩位。钻机安装就位后,应精心调试,确保施工中不发生倾斜、移位等影响施工质量的情况。   
    3埋设护筒   
    护筒采用坚实不漏水的钢护筒,人工配合机械开挖护筒坑,坑尺寸为护筒直径增加1m,基坑挖掘完毕,人工安装护筒,护筒直径比桩径大200mm,其位置校核无误后,护筒周围分层回填粘土并夯实,护筒埋设深度为2~4m。   
    4泥浆池   
    机械开挖泥浆池,用检验合格的粘土制备泥浆。合理规划泥浆池的深度、尺寸及设置位置,以满足环境保护和文明施工的要求。为保护施工范围内的环境卫生、农田,钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后,用汽车或罐车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。   
    5钻孔施工   
    冲击钻机稳固后其钻头吊钻杆绳应与桩位中心线相互重合,方可开钻,以后每班核对位置一次。   
    钻孔作业应分班连续进行,经常对钻孔泥浆进行检验,不符合要求及时处理改正。同时,要注意岩层变化,及时捞取渣样,认真做好记录,与地质剖面图进行核对。如发现地质条件与设计不符,及时报请监理工程师及主管部门,核对并确认后,报请设计单位等上级主管部门。   
    为提高成孔质量,成孔过程中,钻机的钻进速度应严格控制。   
    6清孔   
    在终孔检查孔深达设计标高后,且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师同意,应迅速清孔,清孔方法采用抽渣法。清孔时必须保证孔内水头,提管时避免碰孔壁,防止坍孔。清孔后的泥浆性能指标、沉渣厚度应符合规范要求。清孔后用检孔器测量孔径,检孔器的焊接可在工地进行,监理工程师检验合格后,即可进行钢筋笼的吊装工作。   
    7安放钢筋笼   
    8导管法混凝土浇筑   
    水下砼采用导管法进行灌注,导管内径30cm,导管使用前要进行闭水试验(水密、承压、接头抗拉),合格的导管才能使用,导管应居中稳步沉放,不能接触到钢筋笼,以免导管在提升中将钢筋笼提起,导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上,导管底部距桩底的距离应符合规范要求,一般0.25~0.4m,本工程采用混凝土罐车对导管漏斗直接卸料的施工方法,首批混凝土导管漏斗容积1m³以内即可,当漏斗活门提升打开后,罐车紧跟连续向漏斗中快速卸料,保证首批混凝土体积达6m³左右,保证埋管深度。   
    剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入,及时测量砼顶面高度和埋管深度,及时提拔拆除导管,使导管埋入砼中的深度保持2~6m间。砼面检测锤随孔深而定,一般不小于4Kg。每根导管的水下砼浇筑工作,应在该导管首批砼初凝前完成。砼的坍落度应满足设计要求,砼浇筑应连续进行,为保证桩的质量,应留比桩顶标高高出0.80m左右的桩头,可在砼初凝后、终凝前破除。技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时整理签认。

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    • 冲击钻孔灌注桩施工工艺是怎样的?
    • ww1503592 回答:孔灌注桩质量检验及工程验收标准 12.1原材料的检测及验收 12.1.1混凝土的原材料质量必须符合现行有关标准规定,拌制所用混凝土原材料的品种及规格,必须符合混凝土施工配合比的规定。 12.1.2 水泥进场时,必须有质量证明书,水泥应符合现行水泥标准的规定要求,必须有制造厂的试验报告单、质量检验单、出厂证等证明文件。并应对其品种、标号、包装(或散装仓号)、出厂日期等检查验收。对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月(快硬硅酸盐水泥为一个月)时,应复查试验,并按其试验结果使用。 12.1.3 散装水泥用量尺法检验,或用轨道衡计量,汽车称重时采用地中衡称量,也可以采用电子秤称重。 12.1.4 每批进场的石料必须附有包括下列内容的质量证明书或产品合格证: a、 生产厂名和产地; b、 合格证编号和签发日期; c、 产品的批号和数量; d、 运输条件; e、 产品的颗粒级配,针、片状颗粒含量和含泥量检验结果; f、 注意产品的强度指标(岩石立方体强度或压碎指标值)。 石料进场前,应检查产品质量是否合乎要求,而且至少应采样进行颗粒级配,针、片状颗粒含量和含泥量检验。在发现产品质量显著变化时,应按其变化情况随时进行取样检验,符合要求时方可进场。其质量标准和检验方法必须符合JGJ53一79的规定。 12.1.5 入场后的碎石或卵石应按产地、种类和规格分别堆放、堆放时,堆料高度不宜超过5m,但对于单粒级或最大粒径不超过20mm的连续粒级,堆料高度允许增加到10m。 12.1.6 每批进场的砂必须附有包括下列内容的质量证明书或产品合格证: a、 生产厂名和产地; b、 合格证编号和签发日期; c、 产品的批号和数量; d、 运输条件; e、 产品的种类(按产源和细度模数),颗粒级配及其所属级配区; f、 产品中颗粒小于0.080mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量; g、 如为海砂,应注明氯盐含量。 砂进场前,至少应取样进行颗粒级配和含泥量检验,如为海砂,还应检验其氯盐含量。在发现产品质量有显著变化时,应按其变化情况,随时进行取样检验,合格后方可进场。其质量标准的检验方法必须符合JGJ52一79的规定。 12.1.7 夏季或雨后灌注混凝土前必须对砂石料含水量进行检测,并及时调整实配混凝土的加水量。 12.1.8 钢筋进场须附有质量证明书或检验报告单,每捆(盘)钢筋均应有标牌。进场时应按炉罐(批)号及直径分批验收。验收内容包括查对标牌、外观检查,并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验。合格后方可使用。对质量有怀疑时应取样做材质检验,以及拉力、焊接试验。 12.1.9 焊条的规格型号、外加剂的质量均符合要求。 12.2 单桩检验及验收 12.2.1 单桩质量检验及验收主要包括桩位、标高是否准确,成孔、清孔、钢筋的制作安放、混凝土的配制和灌注等各工序施工质量,原始资料是否齐全、准确、清晰。 12.2.2 桩位的确定必须进行测量和复测。钻机就位后须进行桩孔对位误差检测和钻机水平检查,要求安装水平、稳固,底座大梁必须垫实,不得有悬空现象。 12.2.3 钻孔完工后,须检查和校正孔深,桩孔深度应不小于设计深度;孔径偏差经测井仪检测或钻头外径测量应符合规定。 12.2.4 清孔结束后,在进孔泥浆的比重不大于1.15时,出口泥浆比重不大于1.25。 12.2.5 钢筋笼吊放前必须重新丈量每节钢筋笼的直径和长度,焊接质量及筋距偏差,吊筋长度等,并填写隐蔽工程验收单,吊放好的钢筋笼尽量与钻孔轴线同心。 12.2.6 在搅拌和灌注混凝土过程中,应按下列规定进行检查: a、 检查混凝土的组成材料的质量和用量,每条桩不少于两次; b、 检查混凝土在拌制地点和灌注地点的坍落度,每条桩至少两次; c、 如混凝土配合比由于外界影响而有变动时,应及时检测; d、 混凝土的拌制时间应随时检测。 12.2.7 冬季施工时,还应每两小时检查一次下列内容: a、 检查外加剂的加量; b、 测量水(包括外加剂溶液)和骨料的加热温度以及加入搅拌时的温度; c、 测量混凝土自搅拌机中卸出的温度和灌注的温度。 检查结果应及时填入“混凝土配制记录”。 12.2.8 高温期间施工时尚应检测下列内容: a、 外加剂溶液的质量和加量,每条桩不少于两次; b、 混凝土出机温度和灌注前的温度,每两小时一次。 12.2.9 混凝土灌注顶面高度应符合10.5.13的规定。 12.2.10 混凝土的灌注充盈系数不小于1;沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比不小于1。 12.2.11 单桩施工完毕后应提交下列资料: a、 钻孔桩桩孔钻进记录; b、 钢筋笼吊装记录; c、 混凝土配制(含试块捣制)记录; d、 混凝土灌注记录; e、 事故处理记录。 12.3 全部工程质量检验与验收 12.3.1 桩位偏差,按总桩数抽查10%,但不少于3根。 12.3.2 灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求及施工规范的规定。混凝土强度的评定须按GBJ301一88《建筑工程质量检验评定标准》执行。 12.3.3 混凝土的配合比、原材料的计量、搅拌、养护和试块留制必须符合规范的要求。 注:①检查混凝土抗压强度应以边长150mm的立方体试块,在温度为20±3℃和相对湿度为90%以上潮湿环境或水中的标准条件下,经28天养护后试压确定,其压试结果作为桩体混凝土是否能够达到设计强度等级的依据。 作为评定桩身混凝土强度等级的试块,应在灌注地点制作。 12.3.4 标准养护的试块组数,应按每条桩不少于一组留制。 每组(三块)试块应在同盘混凝土中取样制作,其强度代表值按下述规定确定: a、 取三个试块试验结果的平均值,作为该组试块强度代表值,其基本单位为Pa; b、 当三个试块中的过大或过小的强度值,与中间值相比超过15%时,以中间值代表该组的混凝土试块的强度。 注:试块外形与试验方法不符合试验要求时,其试验结果不应采用。 12.3.5 桩身质量须经下列检测: a、 静压试桩数量一级为桩数的1%,但不少于2根,允许承载力满足设计要求; b、 钻探抽心验桩的抽检数量,一般端承桩为桩数的10%,磨擦桩为5~15%;混凝土密实连续,强度和孔底沉渣满足设计要求; c、 动测、超声等无损检测比例一般为桩数的20~50%;判析桩身混凝土连续、质量合格,桩径符合要求。 12.3.6 分项工程质量评定合格。 12.3.7 分部工程质量评定合格。 12.3.8 工程竣工提交以下资料: a、 桩位测量放线平面图; b、 材料检验、试块试压记录; c、 桩的工艺试验记录; d、 桩和承台的施工记录或施工记录汇总表; e、 隐蔽工程验收记录; f、 设计变列通知书、事故处理记录及有关文件; g、 桩基竣工平面图; h、 竣工报告。 12.3.9 如实际的地质资料与设计不符,或在施工时对桩身质量和承载力有疑问时 可采用荷载试验或其他检验手段进行检查,其数量由设计、施工及其他有关单位共同研究决定。 12.4特种工程质量检验与验收 12.4.1特种工程的施工程序应符合本规程规定。 12.4.2特种工程所使用的机具和设施应符合本规程规定。 12.4.3特种工程采用的材料必须符合设计要求。 12.4.4特种工程施工的原始资料应应能反映实际情况和存档要求。 12.5原始资料整理归档 12.5.1 工程施工合同签订后,应及时收集有关经济技术文件资料,整理交卷,经主任工程师审查后归档。 12.5.2 钻孔灌注桩工程归档资料应包括以下文件: a、 工程施工承包合同及预决算单; b、 施工设计图; c、 施工组织设计; d、 开工报告、基桩工程开工验收单、桩施工轴线移交验签单; e、 单桩施工原始记录、工程联系单、工序验收资料和隐蔽工程验收单等反映施工实际情况的技术资料; f、 竣工后向甲方所提交的全部技术资料及技术总结; g、 反映特种工程施工和质量验收的技术资料。 1靠谱
    • 施工工艺 冲击钻 预应力管桩施工 2年以前
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    • 冲钻孔灌注桩施工工艺有哪些?
    • yjjyibib 回答:钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施   (一)、测定桩位   按照《桩基础平面布置图》将桩位精确定位到实地,定测方法使用轴线交汇,放线误差控制在10mm以内。钻孔前,沿轴线预埋十字定位龙门桩,将桩位沿轴线方向引离孔口,并用线坠、经纬仪随时检查钻孔垂直度。   (二)、护筒埋设   护筒采用4mm钢板卷制,护筒直径700mm,在护筒的上口边缘开设溢浆口。护筒坑采用机械开挖与人工清理,挖孔直径比护筒大0.4m左右,即本工程桩基的护筒坑直径为1.1m,挖孔深度以挖尽上部杂填土,坑底应平整。护筒埋设时,通过龙门桩的4个点进行调整就位,护筒中心与桩位中心重合,其偏差不得大于20mm,并应严格控制护筒的垂直度,护筒调整到位并固定稳后,周边用粘土均匀回填并分层夯实,以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。   (三)、钻机就位   钻机安放前,先将桩孔周边垫平,确保钻机安放到位机身平稳,钻机就位时应确保机架的底盘、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上,其对中误差不得大于20mm;钻机就位后,测量钻机平台标高来控制钻孔深度,避免超钻或少钻。经自检合格后,填写报验单请监理工程师对钻机的对中、底盘水平、钻杆垂直度等进行检查,监理工程师检查验收合格后,方可开始钻孔。正式钻孔前,钻机要先进行运转实验,检查钻头的同心度和钻机的稳定性,确保后面成孔施工能连续进行。   (四)、泥浆制备及成孔   1、泥浆配制:本桩基工程用粘土泥浆,其粘土含胶体率不得低于95%,含砂率不得大于4%,造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前,先将粘土打碎,使其易于成浆,缩短搅拌时间,粘土在水中浸透并搅拌均匀。针对本工程的地层特点,在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆,如果现场粘土造浆不能满足比重要求时,采用加入红土的方法造浆,泥浆比重由泥浆比重计控制。   2、泥浆管理:为了尽量减少场地占用和泥浆污染,沉淀池、循环池、调浆池合理布置,通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖掘机就地开挖。成孔施工时,清水经胶管用泵打进钻头,随钻头钻进土层,钻头切削的粉土和水混合以后形成泥浆,在桩孔内溢满后经泥浆沟流进泥浆沉淀池,形成第一次造浆,造成的泥浆有一定储量并达到一定比重后,把清水改用泥浆,经沉淀后再到循环池,通过泥浆泵打入钻头,形成一个循环系统。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通,确保泥浆循环畅通。沉淀池的沉渣和废浆由专门的泥浆运输车运出场地,保证泥浆池有足够的容积满足桩机成孔施工的需要,并及时对场地进行清洁、整理,保持现场卫生。   3、钻进成孔:成孔采用潜水钻机,边钻进边注入泥浆护壁。开孔前先轻压慢钻,钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压进入正常钻压和钻速。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度、钻机平台的水平,并随时调整,做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数。在地层变化时,应减小钻压及转速,防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。钻进中加接钻杆时,应先停止钻进,将钻头提高孔底200mm,维持泥浆循环1~3min,以清洗孔底和护壁.装杆时应拧紧上牢,防止工具及钻具掉入孔内。   4、清孔、拆杆、移机:通过钻机平台标高和钻杆的长度,判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度,停止钻进,将钻头提高孔底100~300mm,维持泥浆正常循环吸除孔底沉渣。起钻时应小心操作,防止钻头拖到孔壁,并及时向孔内补入泥浆,稳定孔内水头高度。   5、成孔检测:成孔结束后,对成孔质量进行检测。孔深不小于设计深度,沉渣厚度不大于100mm,泥浆比重以1.20为宜,以保证桩孔质量。   (五)、钢筋笼制作及安装   主筋:人工调直,机械连接,按图纸尺寸下料。   加强箍筋:按图纸尺寸下料,单面搭接焊10d。   螺旋箍筋:冷拉调直,钢筋弯曲机卷盘成卷待用。   钢筋笼成型:加强箍筋放置在主筋外侧,与主筋点焊成骨架,然后按图纸规定缠螺旋筋,螺旋筋与主筋100%点焊。钢筋保护层采用特制混凝土垫块。   钢筋笼安装:钢筋笼整体制作完成后,使用专用架子车运至以成孔的桩孔附近,由吊车将钢筋笼下入孔内,下笼时要做到轻吊慢放,一旦卡住时要略吊起一些,人工轻晃钢筋笼,慢慢下入,严禁墩笼或踩笼。下至设计标高后,在孔口用钢管垫在事先焊好的双耳吊环内固定牢靠,防止钢筋笼上浮。由于桩埋头较深应设好压管。   (六)、下放导管   下放导管以前,检验导管的密封性,具体措施是密封导管一端在另一端打压,检查导管是否密封。导管应下至距孔底0.5m处。   (七)、混凝土浇筑   混凝土采用现场搅拌   混凝土要求:混凝土强度等级C30,混凝土含砂率为40%~50%。坍落度为180—200mm。   水下混凝土浇筑:浇筑时计算好初灌量,加工好料斗,要求有一定的冲击能量,能把导管下沉渣挤出,并能把导管下口埋入混凝土,深度不少于0.8m。混凝土浇筑连续进行,随浇随拔管,中途停息时间不超过15min,以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中,导管在混凝土中埋深2~6m,利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,在浇筑接近结束时,在孔内注入适量清水,使槽内泥浆稀释并排出槽外,并使管内混凝土柱有一定的高度(2m以上),要保证泥浆全部排出。拆卸导管时应严格控制好导管上拔量,防止导管突然拔出混凝土面。   施工顺序:根据潜水钻机施工特点施工采用由内向外,逐排施工,根据地层情况及桩间距适当选择进行跳打
    • 冲落式 直冲虹吸式马桶 预应力管桩施工 2年以前
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    • 长螺旋钻孔灌注桩施工工艺是怎样的
    • 繁华尽落 回答:长螺旋钻孔灌注桩施工工艺 (1)回旋钻。利用泥浆携带打碎的钻渣.其中正循环法是泥浆通过钻杆中心从钻头喷入钻孔,泥浆夹带钻渣上升,排入沉淀池;反循环法则相反。对卵石层和硬质岩层不适合。 (2)冲击钻。利用卷扬机提升钻头,冲击成孔 利用掏渣桶捞取钻渣和清孔。工艺简单.效率低.特别适合卵石层和硬质岩层。成孔质量差(扩孔、钻机移位、卡钻头、掉钻头)。 (3)旋挖钻。新型桩孔施工方法。其原理:利用钻杆和钻斗的旋转,使土屑装满钻斗后提升钻斗出土;通过钻斗的旋转、挖土 提升、卸土和泥浆置换护壁.反复循环而成孔。特点:自带动力,造价高,效率可提高20倍,施工质量好、尘土泥浆污染少 适合各种地质条件,可以实现桅杆垂直度的自动调节和钻孔深度的计量。 (4)长螺旋钻水下灌注成桩技术。施工原理:采用长螺旋钻钻孔至设计标高,用混凝土泵将混凝土从钻头底部压出,边压灌混凝土边提升钻头直至成桩,然后利用专门震动装置将钢筋笼一次插入桩体,形成钢筋混凝土桩。特点:与普通水下灌注桩施工工艺比较,长螺旋钻水下灌注成桩施工,由于不需要泥浆护壁,故无泥皮,无沉渣,无泥浆污染,施工速度快。造价低。工艺要点:成孔一配置混凝土一泵送混凝土一植入钢筋笼。 (5)灌注桩后注浆技术。施工原理:在灌注桩成桩后的一定时间里,通过预设在桩身内钢筋笼上的注浆导管及与之相连的桩端、桩侧注浆阀注入水泥浆,使桩端、桩侧的土体(包括沉渣和泥皮)得到加固,从而提高单桩承载力,减少沉降。注浆导管可利用超声波测试的钢管管道。注浆方式:桩底注浆、桩侧注浆、桩底和桩侧复式注浆。工艺要点:注浆管制作一注浆管安装和下放一灌水试验一灌注水下混凝土一压水试验一注浆施工。
    • 螺旋焊管 螺旋楼梯 预应力管桩施工 2年以前
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    • 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程包括哪些?
    • HH0807 回答:本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程   1 材料及主要机具的准备:   1.1 水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。   1.2 砂:中砂或粗砂,含泥量不大于5%.   2.1.3 石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%.   1.4 水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。   1.5 粘土:可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。   1.6 外加早强剂应通过试验确定。   1.7 钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。   1.8 主要机具有:回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。   2 作业条件:   2.1 地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。   2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。   2.2.3 制作好钢筋笼。   2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点,按上水平标高木橛,并经过预检签字。   2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。   2.2.6 正式施工前应做成孔试验,数量不少于两根。   3.1 工艺流程:   钻孔机就位 → 钻孔 → 注泥浆 → 下套管 → 继续钻孔 → 排渣 → 清孔 →   吊放钢筋笼 → 射水清底 → 插入混凝土导管 → 浇筑混凝土 → 拔出导管 → 插桩顶钢筋   3.2 钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。   3.3 钻孔及注泥浆:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。   3.4 厂套管(护筒):钻孔深度到5m左右时,提钻下套管。   3.4.1 套管内径应大于钻头100mm.   3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm.   3.4.3 套管埋设深度:在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。   3.5 继续钻孔:防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。   3.6 孔底清理及排渣   3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2.   3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5.   3.6.3 吊放钢筋笼:钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。   3.7 谢水清底;在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接,开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。   3.8 浇筑混凝土:停止射水后,应立即浇筑混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一同排回贮浆槽内。   3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工;导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m;导管的第一节底管长度应≥4m.   3.8.2 混凝土的配制:   3.8.2.1 配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%.   3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6.   3.8.2.3 有良好的和易性,在规定的浇筑期间内,坍落度应为16~22cm;在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍落度宜为14~16cm.   3.8.2.4 水泥用量一般为350~400kg/m3.   3.8.2.5 砂率一般为45%~50%.   3.9 拔出导管:混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。   3.10 插桩顶钢筋:桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固长度和保护层,防止插偏和插斜。   3.11 同一配合比的试块,每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。   3.12 冬 雨期施工:   3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。   3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施,严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动,以免造成桩孔歪斜等情况。   4.1 保证项目:   4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.2 实际浇灌混凝土量,严禁小于计算的体积。   4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。   4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm,以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm.   4.2 允许偏差项目,见表2-6.   5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入桩孔内,应牢固确定其位置,防止上浮。   5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。   5.3 在钻孔机安装,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。   5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。   5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。   6.1 泥浆护壁成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进。经采取措施后,方可继续施工。   6.2 钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。   6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h.浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水;浇筑时,导管插入混凝土的深度不宜小于1m.   6.4 施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18~22s,含砂率不大于4%~8%.胶体率不小于90%.   6.5 清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。   6.6 钢筋笼变形:钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。   6.7 混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。   本工艺标准应具备以下质量记录:   7.1 水泥的出厂证明及复验证明。   7.2 钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。   7.3 试桩的试压记录。   7.4 补桩的平面示意图。   7.5 灌注桩的施工记录。   7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
    • 五金包括 工程施工工艺流程 预应力管桩施工 2年以前
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    • 泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程谁知道?
    • 荣耀vvv 回答:这个很麻烦的。 4)设计有特殊要求者。 2.粗骨料:宜优先选用卵石,如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。粗集料 的最大粒径不应大于导管内径的1/8~1/6 和钢筋最小净距的1/4,且不宜大于40mm, 其性能及质量要求如下: (1)颗粒级配一般采用连续级配5~31.5mm、单粒级配16~31.5mm 或20~40mm, 有条件时优先选用连续级配。 (2)含泥量限制见表2.2.5.1-1 4.水:搅拌混凝土宜采用饮用水。当采用其他来源的水时,水质必须符合国家现行标 准的规定。一般情况下应符合以下规定: (1)水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。 (2)污水、pH 值小于5 的酸性水及含硫酸盐量按SO . 24 计超过水的质量0.27mg/cm3 的水不得使用。 (3)得用海水拌制混凝土。 (4)供饮用的水,一般能满足上述条件,使用时可不经试验。 5.外加剂:采用水下混凝土灌注时,混凝土中一般掺加减水缓凝剂,用于延长混凝土 的初凝时间,提高混凝土的和易性,外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。 6.钢筋:钢筋进场时应检查产品合格证,出厂检验报告和进场复验报告。复验内容包 括:拉力试验(屈服、抗拉强度和伸长率)、冷弯试验。具体要求如下: (1)出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄,内容包括:生产厂家名称、 炉罐号(或批号)、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号;力学性 能检验数据及结论;化学成分检验数据及结论;并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出 厂合格证(或其转抄件、复印件)备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。 (2)试验报告应有法定检测单位提供,内容包括:委托单位、工程名称、使用部位、 钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、 报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。 (3)钢筋进场后应进行外观检查,内容包括:直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、 裂痕、锈蚀等项目,如发现有异常现象时(包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学 性能显著不正常时)应拒绝使用。 2.2.5.2 质量要求 1.钢筋加工前,应对所采用的钢筋进行外观检查,钢筋表面必须洁净,无损伤、油渍、 漆污和铁锈等,带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。 2.钢筋加工前,应先行调直,使钢筋无局部曲折。 3.混凝土搅拌按以下规定执行: (1)原材料计量应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行、可靠,允许偏差见表 2.2.5.2。 (2)外加剂应用台秤计量。 (3)当拌制混凝土受到外界因素的影响时(如砂石含水量的变化),应及时调整和修正 配合比,使拌制的混凝土达到设计的要求。 (4)混凝土搅拌的最短时间,强制式搅拌机不少于90s,自落式不少于120s。 (5)混凝土拌和物搅拌必须均匀,且色泽一致。 (6)应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。 4.护筒埋入土中的深度必须满足要求,护筒四周用黏性土回填并分层夯实。 5.桩机就位后,必须平正、稳固,确保在施工中不发生倾斜和移动;为准确控制成孔 深度,在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺,以便在施工中观测记录。 6.从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕,应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0 m 以上,受水位涨落影响时,应高出最高水位1.5m 以上。 7.成孔过程中应注意地层的变化,随时调整钻进工艺,防止塌孔、缩颈、倾斜等质量 缺陷。 8.钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形;在安放入孔时,位置要居中, 不得碰撞孔壁;安放至设计高程后,应采取措施固定,确保在混凝土灌注过程中不移动。 9.导管在使用前应作水密性试验,安装时要放密封圈并上紧丝扣,在孔中的位置要居 中,导管底距孔底300~500mm,上部高出泥浆面不少于300mm。 2.2.6 施工工艺 2.2.6.1 工艺流程 泥浆护壁钻孔灌注桩的施工工艺流程见图2.2.6.1。 2.2.6.2 操作工艺 1.施工平台 (1)场地内无水时,可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。 (2)场地为浅水且水流较平缓时,采用筑岛法施工。桩位处的筑岛材料优先使用黏土 或砂性土,不宜回填卵石、砾石土,禁止采用大粒径石块回填。筑岛高度应高于最高水位 1.5m,筑岛面积应按采用的钻孔机械、混凝土运输浇筑等的要求决定。 (3)场地为深水时,可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台,也可采 用浮式施工平台。平台须牢靠稳定,能承受工作时所有静、动荷载,并能满足机械施工、人 员操作的空间要求。 2. 护筒 (1)护筒一般由钢板卷制而成,钢板厚度视孔径大小采用4~8mm,护筒内径宜比设 计桩径大100 mm,其上部宜开设1~2 个溢流孔。 (2)护筒埋置深度一般情况下,在黏性土中不宜小于lm;砂土中不宜小于1.5m;其 高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深;护筒顶面宜高出地 面300mm。 (3)旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法,护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实; 水域护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜,护筒沉入可采用压重、振动、锤击并辅以护 筒内取土的方法。 (4)护筒埋设完毕后,护筒中心竖直线应与桩中心重合,除设计另有规定外,平面允 许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%。 (5)护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压、不漏水。应根据地下水位涨落影响, 适当调整护筒的高度和深度,必要时应打入不透水层。 3. 护壁泥浆的调制和使用 (1)护壁泥浆一般由水、黏土(或膨润土)和添加剂按一定比例配制而成,可通过机 械在泥浆池、钻孔中搅拌均匀。 (2)泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、循环方式等确定,调 制好的泥浆应满足表2.2.6.2 的要求。 (3)泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法 1)泥浆原料黏性土的性能要求 一般可选用塑性指数大于25,粒径小于0.074mm 的黏粒含量大于50%的黏性土制浆。 当缺少上述性能的黏性土时,可用性能略差的黏性土,并掺入30%的塑性指数大于25 的黏 性土。 当采用性能较差的黏性土调制的泥浆其性能指标不符合要求时,可在泥浆中掺入 Na2CO3 (俗称碱粉或纯碱)、氢氧化钠(NaOH)或膨润土粉末,以提高泥浆性能指标。掺 入量与原泥浆性能有关,宜经过试验决定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1%~ 0.4%。 2)泥浆原料膨润土的性能和用量 膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。前者质量较好,大量用于炼钢、铸造中,钻 孔泥浆中用量也很大。膨润土泥浆具有相对密度低、黏度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、 稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的 8%,即8kg 的膨润土可掺100L 的水。对于黏性土地层,用量可降低到3%一5%。较差的 膨润土用量为水的12%左右。 3)泥浆外加剂及其掺量 a.CMC(Carboxy Methyl Celluose)全名羧甲基纤维素,可增加泥浆黏性,使土层表 面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺入量为膨润土的0.05%~0.01%。 b.FCI,又称铁木质素磺酸钠盐,为分散剂,可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及 盐分等而变质的泥浆性能,可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀,改善护壁泥浆的性能指标, 使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1%~0.3%。 c.硝基腐殖碳酸钠(简称煤碱剂)分散剂,其作用与FCI 相似。它具有很强的吸附能 力,在黏性土表面形成结构性溶剂水化膜,防止自由水渗透,能使失水量降低,使黏度增加, 若掺入量少,可使黏度不上升,具有部分稀释作用,掺用量与FCI 相同。两种分散剂可任 选一种。 d.碳酸钠(Na2CO3)又称碱粉或纯碱。它的作用可使pH 值增大到10。泥浆中pH 值 过小时,黏土颗粒难于分解,黏度降低,失水量增加,流动性降低;小于7 时,还会使钻具 受到腐蚀;若pH 值过大,则泥浆将渗透到孔壁的黏土中,使孔壁表面软化,黏土颗粒之间 凝聚力减弱,造成裂解而使孔壁坍塌。pH 值以8~10 为宜,这时可增加水化膜厚度,提高 泥浆的胶体率和稳定性,降低失水量。掺入量为膨润土的0.3%~0.5%。 e.PHP,即聚丙烯酰胺絮凝剂。它的作用为,在泥浆循环中能清除劣质钻屑,保存造 浆的膨润土粒;它具有低固相、低相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变性能强等特点。掺 入量为孔内泥浆的0.003%。 f.重晶石细粉(BaSO4),可将泥浆的相对密度增加到2.0~2.2,提高泥浆护壁作用。 为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性,降低其失水性,可同时掺入0.1%~0.3%的氢氧化钠 (NaOH)和0.2%~0.3%的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后,最适用于膨胀的黏质塑性土 层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。 g.纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质,其掺量为水量的1%~2%,其作用是防止渗水 并提高泥浆循环效果。 以上各种外加剂掺入量,宜先做试配,试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改 善,并符合要求。 各种外加剂宜先制成小剂量溶剂,按循环周期均匀加入,并及时测定泥浆性能指标,防 止掺入外加剂过量。每循环周期相对密度差不宜超过0.01。 4)调制泥浆的原料用量计算 在黏性土层中钻孔,钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻进过程中,利用地层黏性 土造浆、补浆。 在砂类土、砾石土和卵石土中钻孔时,钻孔前应备足造浆原料,其数量可按公式2.2.6.2 计算: m=Vρ1= (ρ2-ρ3) ×ρ1·V1/ (ρ1~ρ3) (2.2.6.2-1) 式中;m--造泥浆所需原料的总质量(t) V--造泥浆所需原料的总体积(m3) V1--泥浆的总体积(m3) ρ1--原料的密度(t/m3) ρ2--要求的泥浆密度(t/m3). ρ3--水的密度,取ρ3=1t/m3 若造成的泥浆的黏度为20~22s 时,则各种原料造浆能力为:黄土胶泥1~3m3 /t ,白土、陶土、高领土3.5~8m3/t,次膨润土为9m3/t。膨润土为15m3/t。
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