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人工挖孔桩施工方案求一份?

林武 | 被浏览654次 1年以前 |

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  • kitty1235 2015-11-24 14:36

    人工挖孔灌注桩施工方案

      1、开挖前准确测量、放线定出各桩孔中心点。
      2、挖孔灌注桩的施工程序是:场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔和垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板,浇筑第二节混泥土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑第二节混凝土护壁工序,循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。当桩孔不设支护和不扩底时,则无此两道工序。
      3、桩孔开挖时,第一节挖深约1000mm,混凝土护壁,往下施工时,以每一节作为一个循环(即挖好一节施工一节护壁)。一般土层每节高度1000mm左右,在流砂、淤泥区段每节高度不宜大于500mm,特殊地质桩孔下挖视护壁的安全情况而定。
      4、为防止坍孔和保证操作安全,可采用现浇钢筋砼护壁,壁厚视桩深度而定,深度小于10米时壁厚100,大于等于10米时取壁厚120。
      5、护壁施工采取一节组合式九胶板拼装而成,拆上节支下节,循环周转使用,模板脾U形卡连接,上下设两半圆组成的钢圈顶紧,不另设支撑,混凝土用吊桶运输人工浇筑,上部留100mm高作浇筑口,拆模后用砌砖或混凝土堵塞,混凝土强度达成即可拆模。
      6、为便于孔内组织排水,在流砂、淤泥或透水区段采用砼护壁时,应预留泄水孔,并在浇筑砼前预以堵塞。
      7、为保证桩的垂直度,要求每施工完三节护壁时,须校核桩的中心线及垂直度一次。
      8、钢筋笼钢筋采用焊接接头,接头须按规范要求错开,水平钢筋(加劲箍、螺旋箍筋)与纵向钢筋交接处均须焊牢。钢筋笼外侧设砼垫块,以确保砼保护层厚度。
      9、挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎破碎;挖土次序为先挖中间部分后挖周边,允许尺寸误差3cm,扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按护底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或箩筐内。垂直运输,在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭,用1~2慢速卷扬机提升,吊至地面上后,用机动翻斗车或手推车运出。人工挖孔桩底部如为基岩,一般应伸入岩面150~200mm,底面应平整不带泥砂。
      10、桩中线控制是第一节混凝土护壁上设十字控制点,每一节设横杆吊大线坠作中心线,用水平尺杆后圆周。
      11、本工程利用挖孔井抽水,分若干组进行成孔,每组先1~2挖得较深的孔井作为该组挖孔的集水井。
      12、一般在主筋内侧每隔2m加设一道直径25~30mm的加强箍,每隔一箍在箍内设一井字加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架,为便于吊运,一般分二节制作,钢筋笼的主筋为通长钢筋,其接头采用对焊,主筋与箍筋间隔点焊固定,控制平整度的误差不大于5cm,钢筋笼四侧主筋每隔5m设置耳环,控制保护层为5~7m,钢筋笼外形尺寸比孔小11-12cm。钢筋笼就位用小型吊运机具或履带式起重机进行,上下节主筋采用帮条双面焊接,整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上,借自重保持垂直度正确。
      13、由于地下水呈弱酸性,挖孔桩采用耐酸水泥。
      14、混凝土用粒径小于50mm石子,水泥用425号普通水泥或矿渣水泥,坍落度4~8cm,用机械拌制。混凝土用翻斗汽车,机动车或手推车向桩孔内浇筑。混凝土下料采用串桶,深桩孔用混凝土溜管;如地下水大,就采用混凝土导管水中浇筑混凝土工艺。混凝土要垂直灌入桩孔内,并应连续分层浇筑,每层厚不超过1.5m。小直径桩孔,6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实;6m以内分层捣实。大直径桩应分层捣实,或用卷扬机吊导管上下插捣。对直径小、深度大的桩,人工下井振捣有困难的,可在混凝土中掺水泥用量0.25%木钙减水剂,使混凝土坍落度增至13~18cm,利用混凝土大坍落度下沉力使之密实,但桩上部钢筋部位应用振捣器振捣密实。
      15、桩混凝土的养护:当桩顶标高比自然场地标高低时,在混凝土浇筑12h后进行湿养护,当桩顶标高比场地标高时,混凝土浇筑12h后覆盖草袋,并湿水养护,养护时间不少于7d。
      16、桩芯砼浇筑及振捣:桩孔进入持力层深度满足设计要求时,应立即通知建设单位、监理及有关质检人员共同鉴定,认为符合设计要求后,迅速扩大桩孔,清理孔底,及时验收,随即浇筑封底砼,封底砼最小高度为500mm。浇筑封底砼后应尽快继续浇筑桩芯砼。如因条件所限需要延迟时,应在以后浇筑前先抽尽孔内集水,清理封底砼表面,然后浇筑桩芯砼。浇筑封存底砼时,当孔内渗水较少,可先抽清孔底积水,在积水深度未超过100mm前按常规方法浇筑砼,若渗水量较大,孔底积水深度大于100mm时,应采用水下砼施工方法浇筑,此时桩顶应超浇200mm。用常规方法浇筑封底砼及桩芯砼时,须用串简下料,出料口离砼面不得大于2000mm,且应连续浇筑,分层振捣,分层厚度1000~1500mm,砼坍落度一般取80~100mm。
      17、人工挖孔桩的施工允许偏差:
      ① 桩孔直径偏差:≤±20mm
      ② 桩孔位置的水平偏差:≤50mm
      ③ 桩孔的垂直度偏差:≤桩长的1/100
      ④进入持力层深度偏差:≤50mm
      18、施工安全措施
      ① 工作人员上下井必须使用电动葫芦之类的合格机械设备和钢丝绳,要有自动卡紧保护装置,井口支架必须牢固可靠。
      ② 井口出土绞盘必须采用直径不小于16的坚韧麻绳或尼龙绳,结构牢固,有安全的制动和吊钩装置。
      ③ 桩孔开挖过程中,应经常检测井孔内有无du害气体,和缺氧现象。
      ④ 坚持井下作业排风抽水先行,施工中应不断向孔内输送足够的新鲜空气,必要时抽、送同时进行。
      ⑤ 井口应设置围栏,井下设半边井的安全网,井内设特别可靠的救生软梯,下井作业人员必须戴安全帽,并系好安全带,挖孔暂停施工时井口应用盖板盖好。
      ⑥ 井下施工照明必须采用安全行灯,电压不得高于36伏,供电给井下的用电设备的线路必须装漏电保护装置。
      ⑦ 井下通迅联络要畅通,施工时保证井口有人,井下的工作人员必须经常注意观察,检查井下是否存在塌方,涌水和流砂现象以及空气和不的污染情况,如发现异常情况应停止作业,通知技术人员及时处理。
      ⑧ 根据地质情况,确定安全作业区,一般在相邻5米范围内有桩孔正在浇筑砼或有桩孔内蓄满了水时,不得下井作业,相邻桩距小于2.5d时应间隔施工。
      19、施工时对每一根桩做好记录,并按规定留砼试块,做出试压结果,并将资料整理好,提交有关部门检查、验收。桩经承载力检测合格后,方可进行下道工序施工。

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  • 一追再追 2015-11-24 12:36

    人工挖孔桩施工方案: 1、开挖前准确测量、放线定出各桩孔中心点。 2、挖孔灌注桩的施工程序是:场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架。

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  • 木子星生 2015-11-23 21:51

    人工挖孔桩施工方案
    一、工程概况
    嘉陵路1#桩板挡墙起讫里程为K0+027.391~K0+043.141,全长16.5m。位于临江陡坎,与原有挡墙相连。
    挡墙基础为四根挖孔桩,桩截面尺寸1500×2000,桩中间距5m,平均桩长14.58m,其中悬空段6m、土层段0.5m、岩层段8m,嵌入中风化岩层中的深度不小于4m,且基底基岩饱和状态下岩石单轴极限抗压强度不小于6Mpa;挡土板为圆弧形,高6.5m,厚25cm。所有结构均采用现浇C30钢筋砼。其主要工程量如下:

    挡土桩 土方开挖 m3 11

    石方开挖 m3 110

    C30砼 m3 163

    HRB335钢筋 kg 20506

    挡土板 C30砼 m3 20

    HRB335钢筋 kg 3348

    冠梁 C30砼 m3 33

    HRB335钢筋 kg 3575

    Φ50排水孔 m 5

    砂卵石反滤层 m3 15

    挡板与反滤层间滤水性土工布 m2 9

    微膨胀抗裂剂 kg 6480

    二、(一)施工部署

    施工准备  测量放样  桩施工 第一单元格土体开挖  第一单元格挡土板施工  第二单元格土体开挖  第二单元格挡土板施工

    循环施工挡土板直至挡土板施工完毕  墙后回填

    (二)工期安排

    根据整个项目的总体安排,本分部工程计划45个工作日来完成,主要工序安排如下(网络图详附后)。

    1、施工准备

    为加快施工进度,本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准备工作同步进行,不占用本项目的有效工作日。主要工作内容有:测量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。

    2、桩井开挖

    采用人工开挖,因地质情况较好,4根桩平行作业。土层及破碎岩层采用钢筋砼护壁支护开挖,其它岩层采用无支护开挖。

    根据我司施工经验,桩井开挖日进深:土层1.0m,岩层0.5m。按此计算本项目桩井开挖工期:17天,计划安排20天。

    3、绑扎钢筋

    计划4天。

    4、砼浇筑

    计划1天。

    5、挡土板及地面以上桩、冠梁钢筋绑扎

    计划13天。

    6、挡土板及地面以上桩、冠梁模板固设

    计划4天

    7、挡土板及地面以上桩、冠梁砼浇筑

    为保证结构的整体性,挡土板及地面以上桩、冠梁采取一次性浇筑成型。计划1天。

    8、拆模、支架等

    计划2天。

    (三)机械设备

    本工程主要用到垂直运输、钢筋加工、混凝土浇筑方面的机械设备,具体安排详见下表。

    三、施工方案选择

    为减少施工对原有挡墙的影响,桩板式挡墙采用先进行孔桩施工,接着柱板同时作业,最后施工冠梁。

    1、桩孔采用人工进行同时开挖,为保证安全,相邻两孔高差相隔5m。对土层和破碎岩层段采取边挖边护进行施工;开挖以1m为一节,进行护壁施工;对地质条件较好地层可适当增加层厚;对地质条件较差或有地下水出露地层则适当减少层厚,以保证施工安全。对整体性较好的岩层地段采取无支护开挖。

    2、土层为保证安全采用C20钢筋砼护壁,壁厚250mm;护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。

    3、因地形限制,出渣采用卷扬机提升,人工转运至现场临时堆放点,再用挖掘机装车运至指定渣场处置。

    4、本工程所有砼均采用商品砼,由砼生产商运至施工现场,再用砼泵输送至施工点。

    5、受现场场地限制和施工工艺制约,钢筋集中在钢筋棚加工制作好后,转运至施工部位现场绑扎、安装。

    6、挡土板在桩(柱)施工完成后进行施工,按1.5m为一单元格从上到下逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工

    7、护壁模板采用活动钢模,桩模板采用定型木模,支撑采用钢管支撑。挡土板模板采用18mm厚覆膜板加工制作,50mm×100mm木方做背枋,钢管架支撑。

    四、总体施工流程

    施工准备→测量放样→桩施工→第一单元格土体开挖→第一单元格挡土板施工→第二单元格土体开挖→第二单元格挡土板施工→循环施工挡土板直至挡土板施工完毕→墙后回填。

    五、施工方法及要点

    1、挖孔桩施工

    ⑴施工工艺流程

    放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方 →支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁砼(高出地面300mm) → 检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架 →安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板→浇第二节护壁砼 →检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分 →检查验收→绑扎钢筋→放砼串筒(导管) →浇筑桩(柱)身砼(随浇随振)。

    ⑵施工方法

    ①施工准备。

    首先测定桩位、平整场地;安装井架;修筑出碴道路

    ②孔口部分处理。

    根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时,即采用与桩身同级的钢筋砼浇注成锁口。用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面平整,并略高出原地面300mm。

    ③桩孔开挖

    a.充分做好施工准备工作。

    b. 开挖深度

    开挖采取边挖边护的方法。每节挖深1m后,浇筑砼护壁,护壁厚根据地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定,如石质风化易破碎或有地下水出露地段,井壁容易发生坍方,每节开挖深度相应缩短,整体岩层直接开挖,不护壁。

    c.开挖方法

    为减轻开挖时对井壁的震动,土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行,坚硬土层用锤、钎或风镐破碎,挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行,桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护,同时加紧护壁的施工,使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高,每次开挖后都作好井身地质的观察和记录,描绘地质柱状图,地质与设计不符时报请监理工程师,并采取相应的处理措施。

    桩基础施工工艺流程图

    d.为保证方桩浇筑支模的需要,方桩开挖尺寸2×1.5米。如遇土层每边加250mm护壁宽度,做法详见抗滑桩护壁图。

    e.桩模板采用定型木模,支撑采用钢管支撑。

    ④出碴

    由于实际施工场地狭窄,桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升,井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。

    ⑤土层护壁施工

    挖孔桩护壁采用 C20砼,250mm厚,配分布筋φ8间距200,主筋φ10间距150,以保护挖孔桩周围土体,大样详图。

    挖孔桩护壁图

    a.模板施工

    在立模前,先清除岩壁上的浮土和松动石块,使护壁砼紧贴围岩,护壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制,将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上,每节以十字线对中,吊垂球控制中心点位置,用尺杆找四边净距,然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑,上口与下口的角度做成一定的倾角,上口孔径与设计相同,地质条件差时,每节护壁间用钢筋进行连接,加强上下节护壁的整体性。

    b. 护壁砼灌注

    护壁砼灌注采用提升设备运送砼,小型插入式振捣器捣固。灌注砼时,使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后,桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸,每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作,并对桩的直径和垂直度进行检查,发现偏差,及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用,砼搅拌时掺入早强剂,提高砼早期强度。

    ⑥井内通风与排水

    为保证孔内有新鲜的空气,在孔口设置通风机,用软胶管向孔下通风,保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分,并经检查无有害气体后,施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段,孔内设集水坑,渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。

    ⑦上下井设施

    利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井的问题。

    ⑧钢筋笼的制作和安装。

    由于抗滑桩桩身钢筋较多,不能采用井外作业,每节钢筋笼按设计尺寸及配筋加工制作完毕,在井内进行绑扎和焊接。为保证施工安全和施工正常进行,拟在井内采用φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架(样式、尺寸见下图),并按要求铺设操作木脚手板(该脚手架在钢筋笼绑扎好后无法拆除)。

    2000 1500

    2000

    ⑨桩(柱)砼浇注

    a.施工准备

    Ⅰ.浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕,验收合格并已办理隐、预检手续。

    Ⅱ.浇筑砼的操作平台已辅设完毕,辅助运输的塔吊运行正常。

    Ⅲ.砼使用的水泥、砂、碎石已于一月前送检合格,已委托试验室进行砼配合比试配,配合比已得到设计、监理和业主认可。

    Ⅳ.已填报砼浇灌许可证,并经监理签字同意浇灌。

    b.施工程序

    检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法→办好隐蔽签证手续→清理井内杂物→用同标号的水泥砂浆垫→浇砼→养护

    c.施工方法

    ①砼浇筑前,底部应填以5~10cm厚与砼配合比相同,石子减半的砼。

    ②浇筑砼时采用分层振捣,分层厚度为500mm为宜,振捣砼时,振动棒应插入一层5~10cm左右,消除冷缝,严禁触碰钢筋。

    ③砼养护

    砼采用洒水养护,养护时间不得小于7d。砼的养护均安排专人进行,确保砼质量。

    2、25cm厚桩挡板施工

    ⑴桩完成后,人工破除桩与挡板相连部位C20护壁砼。

    ⑵1.5m为一个单元格从下到上采取逐单元进行挡板土体开挖和挡板施工。

    ⑶挡板钢筋与桩预留钢筋直径大于等于16mm以上钢筋采用机械连接,上下挡板之间的竖向钢筋<16mm采用绑扎连接;当箍筋为二级时,如钢筋定尺长度不够时按规范要求采用搭接。

    ⑷为保证砼表观质量,挡板前模板采用18mm厚覆膜板制作,用50×100木方+φ48钢管支撑。具体支撑体系见下图。挡板后模板采用浆砌页岩砖墙代替。

    ⑸严格按照设计要求,设置盲管和泄水管。

    ⑹砼养护必须及时,且养护时间不得小于7天。

    ⑺墙后回填

    ①填筑前按设计要求安好道路土工布,作好碎石反滤层,然后进行墙后回填,用于回填的全部材料,必须符合技术规范和设计要求,填料既要能被充分压实,具备良好的透水性,且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填石灰土应按要求拌合。

    ②回填应分层填筑,根据压实机型,一般控制在每层填厚不大于10-15厘米,分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时,填筑面应做成3%-4%的坡度,以利于排水。

    ③回填应在排干积水的情况下作业,回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应当挖成台阶,以便于保证回填质量。

    ④回填前,先在断面上划分回填层次,确定检测频率,填写检测记录。

    ⑤填筑时要设专人负责,每一构造物谁负责回填要明确。

    ⑥不同土质分层填筑,不准混合用。回填土要经过选择,含水量要接近最佳含水量。

    ⑦每层回填都要做压实度检验,压实度检验记录必须和填筑高度相等,并保证符合技术规范要求。

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  • 灯泡大怪兽 2015-11-23 20:15

    人工挖孔桩施工方案


    一、人工挖孔桩的工艺准备问题
      在进行工艺安排之前,首先要进行作业条件的分析,还有材料及机具的准备工作。
      解决作业条件中的问题首先要对周围建筑物及地下管线进行调查,且施工现场的地上、地下障碍物已清除或改移完毕,对不能改移的障碍物必须标志,并有保护措施;其次使施工场区做到水通、电通、道路通畅,并清理平整;最后还应降低地下水位,设置排水沟、集水坑,保持排水通畅,还要及时将桩孔周围的积水排走,确保场地内无积水。
      材料问题比较容易解决,人工挖孔桩需要的材料有:水泥、砂、石子、钢筋、预拌混凝土和外加剂等。机具设备的需要有提升设备、挖土设备、通风设备、护壁设备、混凝土浇筑设备、钢筋笼加工和吊装设备、活动爬梯、照明设备和排水设备等。
      二、工艺问题
      研究人工挖孔桩工艺问题,首先要了解它的工艺流程:测量放线与定桩位→开孔成孔作业(分节挖土和出土)→安装护壁钢筋和护壁模板→灌注护壁混凝土→拆模→重复作业至设计桩底标高→验底和扩孔→吊装钢筋笼→灌注桩身混凝土成桩→验收。
      1.测量放线与定桩位
      放出桩位中心线并进行复核,以桩孔中心为圆心,以桩的设计半径加护壁厚度为半径,画出桩的开挖轮廓线并撒白灰标示;安装提升设备时,应使吊篮的粗绳中心与桩孔中心线一致,以作挖土时粗略控制中心线用。
      2.解决开孔成孔作业问题
      挖土时应分层进行,每层应先挖中间部分后周边,并与护壁施工紧密配合,一般挖深0.8~1.0m为一个开挖节段;挖进时,吊大线锤作中心控制用,用尺杆找圆心,以地面上基准点测量孔深,以保证桩位、垂直度和截面尺寸正确;当桩距小于2倍桩径,或桩距小于2.5m时,应间隔开挖。
      3.安装护壁钢筋和护壁模板的注意事项
      首先护壁主筋的粗细在¢6~¢8,间距应为@150,两端要有6.25d弯钩,插入下层护壁长度大于200mm,上下主筋应搭接,以此来防止护壁因自重而断裂;护壁模板用角钢做骨架,钢板做面板,模板之间用螺栓连接,模板高度通常为1.0m,一般做成定型模板,桩径为0.8~1.2m时模板由4块组成,直径大于1.2m的桩孔,模板常由5~8块组成;拆模时间一般大于2d,必须时要提高混凝土强度等级。缩短拆模时间(但拆模时间不得小于1d)。
      4.护壁混凝土灌注的结构
      桩孔护壁一般采用现浇混凝土护壁,护壁厚度不小于100mm,混凝土强度等级不低于C15,混凝土的拆模强度不低于1~3Mpa,每挖一节段,施工一节。
      护壁的结构形式为斜阶型,上面厚约170mm,下面厚约100mm,单元高度0.8~1.0m。
      首节护壁应按施工放线定位构筑沿口圈,沿口圈还应该高出地面100mm,厚度不应小于300mm,并留有堤土器支腿孔。使上下两节护壁之间紧密连接。
      如果孔径大于1.2m时,护壁中应增设附加钢筋,一般是在主筋内侧,每隔2.5m加设一道直径为25~30mm的加强箍,每隔一箍在箍内设一井字加强支撑,与主筋焊接牢固,组成骨架。
      孔底末端护壁应该有可靠地法国化措施,一般做法是将末端护壁钢筋伸出一定的长度。
      护壁混凝土应振捣密实,厚薄均匀(最薄处不得小于设计厚度的80%)。
      5.拆模
      什么时候开始拆模啊?当护壁混凝土强度达到1.2Mpa,常温下约24h才可以拆除摸板,开挖下一段的土方。然后再支模浇筑护壁混凝土,如此循环,直至挖到设计要求的深度。
      6.验底和扩孔中的问题
      成孔至设计深度,灌注桩身混凝土前需经地质勘察单位、监理、施工及建设单位共同验底,并签署验底记录。验底内容为:检验桩底岩性,是否进入设计要求的桩端持力层,以及检查扩大头尺是否满足设计需要。
      扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下修成扩大头。
      2.7吊装钢筋笼
      钢筋笼安放要对准孔位,扶稳、缓慢下放,避免碰撞孔壁,到位后立即固定。大直径桩的钢筋笼需使用吨位适宜的吊车将钢筋笼吊入孔内。在吊装过程中,要防止钢筋笼发生变形。当钢筋笼需要接长时,要先将第一段钢筋笼放入孔中,利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部,然后吊起第二段钢筋笼对准位置后用绑扎或焊接等方法接长后放入孔中,如此逐渐接长到预定深度。待到钢筋笼安设完成后,还要检查确认钢筋笼顶端的高度。
      2.8灌注桩身混凝土成桩
      钢筋笼安放检查无误后,即灌注混凝土,成孔到浇筑混凝土的间隔时间宜小于2d,对软质岩石宜为1d。对桩孔内无水或渗水量较小的挖孔桩,可用串筒或导管直接浇筑,混凝土的坍落度可用60~80mm。混凝土浇筑中,随着混凝土的上升,需要逐步提升和拆卸导管。应该注意控制最后一次的混凝土灌注量,当凿除桩顶浮浆层后,应保证设计的桩顶标高及混凝土质量。一般超灌高度可为0.5~1.0m。
      三、人工挖孔桩的工艺施工问题
      人工挖孔桩属于大直径灌注桩,承载力大,且承载力与桩质量密切相关。开挖前,桩位应定位放线准确,在桩位旁设置定位龙门桩。做混凝土护壁时,安装模板应用桩中心线校正模板位置。桩孔中心线平面位置偏差不宜超过50mm,桩的垂直度偏差不得超过1%,且桩径不允许小于设计直径。为了保证桩孔的平面位置和垂直度符合设计要求,在每开挖一节后,浇筑护壁混凝土时,护壁的厚度、配筋、混凝土强度均应符合设计要求,上下节护壁应搭接不少于50mm的长度,且每节护壁均应连续浇筑完毕。
      每个桩孔的开挖深度,不能以地勘报告或结构设计图纸提供的桩长来确定,均应根据地勘及设计人员在现场检查的土质的实际情况而定,一般挖到设计要求的较完整的持力层后,再用小型钻机向下钻进不小于桩底直径3倍的深度,确认无软弱下卧层及洞隙后方可决定开挖深度是否达到设计要求。
    补充:
    安全措施:
      1. 人工挖孔桩的基础方案,必须由设计单位根据工程地质、水文资料、安全因素、施工条件、经济合理等条件研究决定。设计人工挖孔桩必须注意如下几个要点:
      (1) 在没有可靠的技术和安全措施的情况下,如有流砂、涌泥、涌水、高压缩性淤泥层、流塑淤泥层的地质状况,不得采用人工挖孔桩方案;
      (2) 设计人工挖孔桩前,设计人员应与建设单位共同查勘现场孔桩开挖后对邻近建(构)筑物、地下管线、道路、桥梁、高低压电杆线路等有无危及和影响的程度,视情况提出预防方案;
      (3) 孔深一般不宜超过25米,孔径(不含扩壁)不小于1.2米。当孔深超过20米时,孔径应加大;
      (4) 设计桩基时必须一并设计护壁的厚度和混凝土强度及拆模时间;
      (5) 桩间净距不宜小于三倍桩径,并不小于0.5米。
      2. 开挖前,施工单位应邀请设计、建设单位讨论会审挖桩次序平面布置,完善施工安全防护措施,制定孔渣和废水的处理方案。
      3. 施工负责人必须逐孔全面检查各项施工准备,做好安全技术交底,使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实才通知开挖。
      4. 孔桩开挖过程中,必须有专人巡视各开挖桩孔的施工情况,严格做好安全监护。
      5. 孔桩开挖应交错进行。桩孔成型后即应验收浇注桩心混凝土。正在浇注混凝土的孔十米半径内的其他桩孔下严禁有人作业。
      6. 挖孔人员应是18~35岁的男性青年,并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪,严格按规定作业。
      7. 挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置(含防毒面具)、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等,必须经常检查,做好管、用、养、修、换,确保完好率和使用安全度。
      8. 每次下孔作业前必须先通内,作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际,为确保通风和连续性生产,挖桩施工必须备用柴油发电机应急。
      9. 孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时,用手钻或不小于Ф16钢钎对孔下作不少于三点的品字侦探。正常作业时,应每挖深50厘米左右就对孔下作一次勘扦,确定无异常时,才继续下挖,发现异常,即时报告。
      10. 为预防有害气体或缺氧等中毒,必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时,应立即停止作业,进行除毒。
      11.桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次,严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围ぁ考试大一级建造安全踢脚拦板,护壁拆模须经施工技术人员签证同意。
      12. 桩孔护壁后,在无可靠的安全技术措施条件下,严禁破砼壁修孔。人岩部分需爆破时,必须制定方案报当地公安部门审批,孔内爆破时,现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离,在孔内人工凿岩要有防尘措施。
      13. 孔深挖至超过操作人高度时,应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板(网)。吊渣桶上下时,孔下人员应壁于护板(网)下、护板(网)位置应随孔深增加,往作业面下引。在孔内上下递物和工具时,严禁抛掷和下掉,必须严格用吊索系牢。
      14. 成孔或作业下班后,必须在孔的周围设不低于80厘米高的护栏或盖孔口板。
      15. 下孔人员必须戴安全帽和系安全带、安全带扣绳由孔上人员负责随作业面往下松长。上、下孔必须使用软爬梯、严禁用手脚爬踩孔壁或乘吊渣上下。
      16. 孔上与孔内人员必须随时保持有效的联系,应采用有线或无线对讲机,步话机等良好的通讯设备,或其他可靠的联络通讯办法。
      17. 电工必须持证。电器必须严格接地接零和使用漏电保护器三种安全保护。电器安装后经验收合格才准接通电源使用,各孔用电必须分闸,严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线,电缆必须架空,严禁拖地和埋压土中,孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业面照明应采用安全矿灯或36伏以下的安全电压。
      18. 工作人员上下桩孔所使用的电葫芦、吊笼必须是合格的机械设备,同时应配备自动卡紧保险装置,以突然停电。不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸上下桩孔。电葫芦宜用按钮式开关,上班前、下班后均应专人严格检查并且每天加足滑油,保证开关灵活、准确、链无损、有保险扣且不打死结,钢丝绳无断丝。支承架应加固稳定,使用前必须检查其安全起吊能力。桩孔内必须放爬梯或设置尼龙绳,并随挖孔深度增加放长至工作面,作求急之备用。
      19. 桩孔开挖后,现场人员应注意观察地面和建(构)筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时,必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。
      20. 挖出的土石方应及时运走,孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物。机动车辆通行时,应做出预防措施或暂停孔内作业,以防挤压塌孔。
      21. 当桩孔开挖深度超过5m时,每天开工前应进行有毒气体的检测,一般宜用仪器检测,也可用简易办法,如在鸟笼内放置鸽子,吊放至桩孔底,放置时间不得少于10min,经检查鸽子生态正常,方可下孔作业。
      22. 每天开关,应将桩孔内的积水抽干,并用鼓风机或大风扇向孔内送内5min,使孔内混浊空气排出,才准下人。孔深超过10m时,地面应配备向孔内送风的专门设备,风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。
      23. 挖孔抽水时,须在作业人员上地面后进行,抽水后检查断开电源才准下孔。
      24. 做好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层(土质)、扩孔、桩心灌注等有关技术资料的记录和汇总。
      25. 挖孔、护壁、浇注桩心过程中如遇意外,急需进行安全抢救或技术处理时。必须严密急救组织工作,要有相应的技术安全措施。避免事故的扩大和恶化。
      26. 承包人工挖孔桩的开挖施工,必须签定总分包合同或劳务合同本条例的施工安全各项准则应列为合同安全保证基本内容。承包挖桩施工的负责人,必须对挖桩人员的安全和挖桩施工负直接责任。凡属劳务合同的挖桩工程,由总包(发包)单位组织安排生产,并负安全生产和事故统计上报的责任。
      27. 挖孔桩的设计资料和施工方案及挖孔交序平面布置等,必须报工程所在地工程质量监督站和安全监督部门备查。

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