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地下管道怎么安装施工

罗克 | 被浏览963次 1年以前 |

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4条回答

  • abbe96 2015-11-21 16:35

    管道安装施工方案
    一、工程概况:
    1.1 工程名称:首钢京唐钢铁厂一期焦化工程A焦炉本体区管道安装工程 。
    1.2 工程地点:唐山市曹妃甸工业区首钢京唐钢铁厂。
    1.3 管道主要施工内容为:A焦炉本体加热煤气管道、冷凝液排水管道、除炭空气管道、沿炉顶集气管布置煤气管道。管道的最大壁厚为10mm,最大直径为1820mm 。其中焦炉煤气主管道为DN900×10全长120.81米,高炉煤气主管道为DN1800×10全长122.41米;
    二、编制依据
    2.1 施工图纸
    2.2 现行的国家、行业标准、规范:
    2.2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
    2.2.2 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
    2.2.3 《管道设备及平台扶梯涂漆技术规定》JNBJ-02-04-95
    2.2.4 《工业企业煤气安全规程》GB6222-86
    2.2.5 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
    三、施工准备
    3.1 技术文件准备:
    3.1.1 图纸会审、施工方案编制及焊接工艺评定;
    3.1.2 根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。
    3.1.3 根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底,编制施工计划。
    3.2管道技术人员根据编制好的焊口图和相关文件将图中需进行加工的管件(如:弯管、压制三通等)列出详细的清单并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。
    3.3在现场搭设钢平台20×10m一座,以便管道的组对与连接。
    3.4 施工材料准备:与甲方划分好各自的供货范围,由甲方提供的材料,向甲方申请领用,运至施工现场;由施工单位提供的(包括消耗材料),提出物资申请计划,及时采购到位。
    3.5 施工人员准备:根据现场施工条件,合理组织管道安装人员(人力计划详见附表) 。
    3.6 施工机具准备:根据现场施工条件,合理组织管道安装的施工机具(施工机具详见附表)。
    四、施工措施
    4.1 管道施工安装程序如下图
    4.2 材料进出库及检验:
    4.2.1 所有材料出库时都必须按设计的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对,如果有问题,不能使用,并通知供货单位及时进行退换。
    4.2.2 所有施工材料必须向监理工程师报验,经报验合格后才能用于施工。
    4.2.3 所有管子及管道组成件出库经检验合格后,按照项目部关于管道组成件的标识规定,沿管轴方向作好各种材质的色标,并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质,标准号(如GB9948、GB/T8163等)。
    4.2.4 对小管件,按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上,并挂牌标识。
    4.2.5 对各施工班组实行限额领料,供应严格按照单线图(结合管线号)进行发料。
    4.3 阀门检验:
    4.3.1 阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求,工作压力及性能必须符合设计要求,壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷;阀门开关灵活, 指示正确,并具有合格证(包括阀门试验合格证)。
    4.3.2 阀门进场后须进行压力试验,不合格者不予以使用。
    4.3.3 安全阀必须按照设计文件规定的开启压力进行调试,调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次。
    4.4管道的除锈、防腐
    5.4.1 加热煤气管道安装后,先涂底漆Y53-1红丹油性防锈漆两遍,再涂面漆C04-42醇酸磁漆两遍,其中煤气管道涂黄褐色,梯子平台、各种支架、吊架、底座涂驼灰色,色标代号Y01;栏杆涂棕黄色,色标代号Y07。
    5.4.2地下室焦炉煤气管道各连接支管、横排管油漆为绿、红两种颜色交替涂刷;
       高炉煤气各连接支管油漆为红、绿两种颜色交替涂刷;
    4.5 管道制作
    4.5.1 下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量,并以实测数据进行制作。
    4.5.2 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
    4.5.3 下料后的管材要及时作好标识的移植工作,以保证材质的可追溯性;管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。
    4.5.4 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑,以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。
    4.5.5 如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行,切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm,见下图:
    4.5.6切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工,反之亦然。
    4.5.7坡口准备:管道连接主要是焊接方式,坡口是焊接的首要条件,必须按规范规定文件进行,中、低压管道坡口型式采用I型和V型见下图,用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。
    4.5.8 管道组对前,将接口内外表面25mm范围内的泥垢,油污、铁锈等清除干净,用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段,应加临时盲板,避免杂物进入管道内。
    4.5.9管段组对。管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)。
    当管子公称直径小于100mm时,允许偏差值α为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差值α为2mm;但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时,必须及时将管口封闭。
    4.5.10 认真看图,仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置,环焊缝距支、
    吊架净距不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm.。
    4.5.11管道制作应按规定要求编号(管线号、焊口编号和焊工号)以便于质量控制和安装时查找。
    4.5.12 制作完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口,保证管内清洁。特别指出,本工程所有管口在安装前必须全部封闭,确保管道进入安装现场封口率为100%。
    4.6 管道加工
    4.6.1 管子切割
    a 公称直径DN≤50的中低压碳素钢管采用机械法切割(如型材切割机),DN>50的钢管采用氧-乙炔焰切割。
    b 铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。
    c 管子切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁销等,切口平面倾斜偏差为管径的1%,但不得超过3mm。
    4.6.2 弯管制作
    a弯管制作应根据设计图纸要求制作,设计无明确要求时,可按下表规定:
    弯管最小弯曲半径表
    管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径
    中、低压钢管 热弯 3.5DW
    冷弯 4.0DW
    压制弯 1.0DW
    焊制弯 DN>250 1.0DW
    DN≦250 1.5DW
    注:DN为公称直径,DW为外径。
    b 管子加热时,升温度缓慢、均匀,保证管子热透,并防止过烧和渗碳。
    4.6.3 螺纹加工(中、低压管道)
    a 采用套丝机或绞板加工。
    b 螺纹加工次数:DN<32mm为1~2次,DN=32~50为2~3次,DN>50mm为3次。
    c 套丝过程中经常加油,从最后的1/3长度处起,板牙应逐渐放松,以便形成锥状。
    d 螺纹应端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝,断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%。
    e 加工时,用力均匀,不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。
    4.6.4 管件加工
    设计有要求时按设计图加工、设计无要求时按以下要求。
    a焊接弯头的节数表

    弯头度数
    内容 90度 60度 45度 30度
    端节 2 2 2 2
    中间节 2 1 1 /
    注:DN>400mm时,可增加中节数量,但其内侧的最小宽度不得小于50mm。
    焊制弯头主要尺寸偏差表
    周长偏差 DN>1000 ≤±6mm
    DN≤1000 ≤±4mm
    端面与中心线垂直偏差 ≤1%DW且不大于3mm
    b 焊制异型管的椭圆度≤1%DW且≤5mm。
    c 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度1%,且不大于3mm。
    4.7 管道焊接
    4.7.1 点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。
    4.7.2 管壁错边量的要求:
    相同壁厚管道,内壁错边量≤2mm;不同壁厚管道超过2mm时,按GB50235-97第4.2.4条规定执行。
    4.7.3 直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm,DN<150,1≥DW(管外径)。
    4.7.4 焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。
    4.7.5 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部。
    4.7.6 工艺管道及管内清洁要求较高,且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层采用氩弧焊施焊。
    4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制时,对其内侧焊缝根部应实施封底焊。
    4.8管道法兰连接
    4.8.1 法兰与管道焊接时,法兰端面与管子中心线应垂直,其偏差为DN≤300mm时,允许偏差为1mm,当DN>300时,允许偏差为2mm。
    4.8.2 管子插入法兰内距离密封面的距离为:L=(1/2~2/3δ),δ为法兰厚度。
    4.8.3 法兰连接用的螺栓应为同一规格,安装方向一致,紧固对称、均匀,法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5%。且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除偏斜,法兰连接应保持同一轴线,其螺孔能保证螺栓自由穿入。
    4.8.4 法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要,分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。
    4.9 螺纹连接
    连接前根据不同介质的管道,选用合适的填料,下喷管连接用厚白漆和麻丝。
    螺纹连接要点:
    4.9.1 选用合格的管子钳,连接前在管端螺纹外面敷上填料,然后一次性装紧,不得倒回,装紧后应留有螺尾,注意填料不得挤入管腔内,挤到螺纹外面的填料要清除掉。
    4.9.2 一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完,各种填料的螺纹里只能使用一次,若需拆卸重新组装时,则应重换填料。
    4.10 管道安装
    管道安装前,其管道就位方法在人力就位有困难的情况下,采用汽车吊或其它辅 助机具(如链葫芦、自制手推车、吊篮、脚手架等)使其进场就位。
    管道安装应具备下列条件:
    a与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。
    b与管道连接的设备找正合格,固定完毕。
    c必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐。
    d管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件。
    e管子、管件及阀门已按设计核对无误,内部已清理干净,不存杂物。
    4.10.1 除碳空气管道安装
    a管道连接:DN≤50mm氧-乙炔焊接,但DN≤50mm的焊接钢管可采用螺纹连接。DN>50mm的无缝钢管采用电焊连接。
    b支管应从干管上部或侧面接出,为便于施工,支管与干管连接的角度一般采用90、60、30、15等,管道穿过墙壁或楼板时均应设套管。
    c 安装时,注意坡度与设计或规范相符。
    d 炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600度以后连接。
    e 管道试压采用水压试压,强度试验Ps=1.5P,P=0.8Mpa,试验时间为10分钟。严密性试验压力Ps=P,严密性试验30分钟内压力不降或无渗漏为合格。
    4.10.2 炉下加热管道安装
    a 分配主管标高、中心线的极限偏差均为±5mm,支管中心线及中心距离的极限偏差均为±3mm。
    b 支管应自主管的标准管件三通接出,支管在主管上开孔前应排版布置,避免出现交叉焊缝,开孔直径大于支管外径不超过5mm,支管插入主管深度不大于3mm。
    c 主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500。各支管法兰应在同一平面,高度误差不大于5mm。
    d 煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行。
    e 横排管主管焊接变形的控制,以焊接工艺保证。
    f 横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制,以保证交换传动装置的正常运行。
    g 加热煤气管道冷凝液排放管要求:
    各冷凝液排放管及放散管根据现场实际情况加以固定。
    各冷凝液排放管安装坡度为6‰。
    h 加热煤气管道安装前需现场核实梁底标高后再进行焊接,吊架的扁钢长度及B值可根据现场实际情况调整。
    i DN600的人孔及人孔盖加工要求。
    筒节外径周长允许公差为±3mm,筒节要求圆度公差小于1%DN(DN为筒节公称直径)。人孔试压与所在煤气管道的要求相同,且与所在煤气管道一起试压。所有焊缝应为连接焊缝,焊缝高度为被焊件最大厚度。人孔盖的加工密封面不允许有划痕、裂纹、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和严密性的缺陷。人孔盖相邻两螺栓间的弦长允许偏差为±0.6mm,任意两螺栓孔间弦长偏差不超过±1mm。
    j煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压,试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查,试验介质用压缩空气(禁止用水试验),试验压力按API598-96标准执行。
    对于一般旋塞最大工作压力大于0.4kgf/cm2的旋塞,强度试验压力ps=1.25p,最大工作压力小于0.4kgf/cm2的旋塞,以0.5 kgf/cm2的压力进行试验,旋塞密封面可涂非酸性润滑油,在3分钟内无渗漏现象为合格。
    4.10.3 阀门安装
    a阀门安装前应检查填料,其压盖螺栓须有足够的调节余量。
    b法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
    c煤气系统阀门100%试压。
    d对焊阀门与管道连接焊缝保证质量,保证内部清洁,焊接时阀门开启,防止过热变形。
    e按设计核对型号,并按介质流向的确定其安装方向,水平管道上的阀门,其阀杆一般应安装在上半范围内;阀门传动杆(伸长杆)轴线的夹角不应大于30度,其接头应转动灵活,有热位移的阀门,传动杆应有补偿措施。

    f 阀门操作及传动装置应调整灵活、指示准确,安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损伤。
    g 安全阀安装时,必须按下列规定:
    1) 检查其垂直度,有倾斜时应校正。
    2) 调校条件不同的安全阀,在管道投入试运时,应及时进行调较。
    3) 安全阀的最终调整宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计规定。
    4) 安全阀经调整后在工作压力下不泄漏,合格后得作铅封,并填写记录。
    4.10.4 管道试验与清扫
    管道安装完毕后或隐蔽前应对管道系统进行强度和严密性试验,其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行,见上述各种介质管道安装内容。试验前,做好加固及隔离措施,校验好压力表等工作。
    a水压试验要求:强度试验时将管道内注入清洁水,并将空气排尽,试验过程中升压应缓慢,达试验压力(1.5p)后停压10分钟观察,以无泄漏、目测无变形为合格。强度试压合格后,将压力降至气密性试验的压力(p),进行全面检查无泄漏为合格!
    b 气压试验要求:采用压缩空气为试验介质,气压强度试验应逐级升压,首先升至试验压力(1.15p)的50%,观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的10%升压,每级稳压3分钟,达试验压力后稳压5分钟,以无泄漏及目测无变形等合格;强度试验合格后降至设计压力,用涂肥皂水方法检查,稳压30分钟,无泄漏则气密性试验合格。
    c 管道清扫:液体管道应用水冲洗,气体管道用空气吹扫,蒸汽管道用蒸汽吹扫。
    d水冲洗时,以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行,直至出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
    e气体吹扫:用空气吹扫时,在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查,如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格,煤气管道先用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫,大口径管道采用人工清扫。
    f 蒸汽吹扫:吹扫前对固定支架、活动支架进行检查。确认无误后方可清扫。吹扫时称缓慢升温、暖管且恒温1小时后进行吹扫,然后自然降温到环境温度,再升温、暖管恒温进行第二次吹扫,如此反复,一般不少于两次,然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板,若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点,每点不大于1mm时合格。
    4.11 支架制作与安装
    4.11.1 管道支架必须按照支架图进行制作、安装。
    4.11.2 管道支架上的开孔,应用台钻钻孔,禁止直接用气焊进行开孔。
    4.11.3管道的支(吊)架、托架、耳轴等在预制场成批制作,并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。

    4.11.4无热位移的管道,其吊架应垂直安装。有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向(如下图),位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。

    4.11.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移(如下图),偏移量为位移值的1/2。

    4.11.6管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时,不得与正式支吊架位置冲突,并应有明显标记;在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。
    4.11.7管道安装完毕,应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
    4.11.8有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行下列检查与调整:
    a 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求;
    b 管托按要求焊接,不得脱落;
    c 固定支架应安装牢固可靠;
    d 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定;
    e 可调支架的位置应调整合适。
    五、管道施工质量保证体系
    5.1建立健全现场质量保证体系。为在保证管道施工质量的同时确保管道施工进度,工程开始前必须建立起高效运zuo的质量保证体系,如下图:

    5.2 积极配合建设单位、监理单位的监督检查工作;严格对必检点的检查。其中重 点做好以下环节的控制工作。
    5.2.1 工程材料验收
    5.2.2 管材防腐检验
    5.2.3 焊接工艺规程及焊接工艺评定
    5.2.4 焊接合格率控制
    5.2.5 管道试压检查
    5.3 做好各道工序之间的交接工作,上道工序不合格的产品严禁进入下道工序;
    5.3.1 管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者,禁止用于工程施工。
    5.3.2 预制产品安装前,必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查,确认合格 后,方可用于安装施工。
    5.3.3 对于管件组对不合格,不得进行焊接工作;焊接不合格,不得进行吹扫试压等工序;试压不合格,不得进行油漆、保温等工序。
    5.3.4 施工过程必须加强施工班组的自检工作,严格“三检”制度(自检、互检、交接检),确保每道工序产品合格。
    5.4 建立现场工程材料及成品保护体系。
    5.4.1现场建立二级库房,材料从一级库房领出后,管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。
    5.4.2对于管材必须按规格堆码整齐,并挂标签识别,同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时,宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀,不锈钢钢管堆放好后,应采用彩条布、棚布遮盖好。
    5.4.3 弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物,将所有的管段端头包扎,防止杂物进入管段。
    5.4.4 不锈钢螺栓安装时,应涂抹二硫化钼,防止紧固螺栓时螺栓烧损;碳钢螺栓安装时,应涂抹油脂,防止螺栓生锈。
    5.5 对于压力管道,应建立特种设备受检体系。
    5.5.1 压力管道施工前,应报当地政府机构主管部门登记。
    5.5.2 随时接受政府专业机构监督检查。
    5.6 建立工艺管道焊接质量保证体系。
    5.6.1 现场施焊人员资格审查――必须持有效证件上岗;
    5.6.2 焊接工人上岗前,现场实际操作考试,考试合格后方可上岗;
    5.6.3 焊接过程合格率考核与控制;
    5.6.4 焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查;
    5.6.5 焊口检查、试验。
    5.7管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97或业主的相关规定。
    六、安全文明施工
    安全组织机构见下图:

    6.1 安全措施
    6.1.1 严格执行项目部“职业健康、安全、环境保护”制度,任何施工作业前应确定专人负责,施工前要对施工人员进行交底。
    6.1.2 施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌,夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业,严禁进入其他区域。
    6.1.3 施工作业人员必须劳保着装,施工用具摆放整齐,不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走,不得影响装置现场面貌。
    6.1.4 施工作业前必须严格执行业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度,并办理有关作业票后,方可作业。
    6.1.5所用照明应使用安全电压,电线应绝缘良好,使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。
    6.1.6高空作业人员必须系好安全带(安全绳)。安全带高挂(系)低用,不得采   
     用低于腰部水平的系挂方法,严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂 
     直方向上下同时进行高空作业。
    6.1.7 有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等,防止遗漏及乱放。
    6.1.8 施工动火前必须办理好相关的票证,同时得有甲乙双方监护人监护。
    6.1.9 机动车辆进入装置必须戴好防火罩,只能按照规定路线行驶。
    6.1.10电焊回路应接在焊件上,把线及二次线绝缘必须完好,不得有裂纹,不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵,防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。
    6.1.11动火前和动火后,均认真检查条件是否变化,不得留有余火,确认安全后
    再工作或离开。高空施焊作业时,地面设监火人,配备消防设备。
    6.1.12脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。
    6.1.13高处作业人员不得站在不牢固的结构物(如石棉瓦、木板条等)上进行作业,不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下,严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。
    6.1.14特殊工种要持证上岗,各工种要遵守本工种的安全操作规程。
    6.1.15要保持吊车通道畅通,吊车站位处要平整,坚实。
    6.1.16吊装用绳索卡具要经常检查,保持其完好性。吊装时要指挥统一,信号明确,指挥人员和司机要共同遵守“十不吊”原则。
    6.1.17高空作业人员要符合登高要求后, 才能进行登高作业。任何人员酒后不能进入施工现场。

    1 评论

  • Andy421 2015-11-21 16:37

    地下管道安装施工方法如下:
    ①在挖掘管沟时,应按土方安全技术规定执行。
    ②管道试压特别是大直径气压试验和高压、超高压试压,应编制专门安全技术措施。
    ③管道吹扫,特别是大直径管道和高压、高温、低温、易燃、有毒等介质管道的吹扫,应编制专门吹扫方案,并指定有经验人员进行。在吹扫、冲洗管道时,应缓慢开启阀门,以免管内介质冲击,产生水锤、气锤。
    ④对地下管道进行修理时,应对输送有毒、易燃、易爆介质管道的气体进行分析。如超过允许量,应采取抽风等措施,并再次检验合格后方可操作。操作人员应戴防毒面具。
    ⑤参加冷冻管道系统充氨试车人员应配置防毒面具、手套、皮腰带等必要劳保用具,大型冷冻站充氨试车,应配置足够的消防用具和卫生救护人员值班。
    ⑥直接从事化铅、灌铅及用铅液退火人员为防止吸入铅蒸气引起中毒,应采用抽风排毒技术措施,操作人员必须戴好防毒口罩。
    ⑦当管道及附件冻结时,一般不能采用明火烘烤方法,对于输送易燃、易爆危险品管道,绝对禁止用明火烘烤,只能用蒸汽或热水冲洗解冻。

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  • 灯泡大怪兽 2015-11-21 16:35

    地下管道安装施工方案
    进行会审,并对施工人员进行技术交底,并做好详细记录。 3.1.2 具有完整的施工方案并审核、批准合格。 3.1.3 各种工机具的型号、规格、数量齐全,并能保证连续施工作业的要求。 3.1.4 施工机具依照“施工平面布置图”进行安排和布置。 3.2施工现场准备 3.2.1 施工场地内的障碍物应清除、整理平整。 3.2.2 开通施工道路及临时道路。 3.2.3 接通施工用水、用电。 四、施工方法及程序 4.1施工方法 4.1.1机具选择由于本工程工程量大,土方量大,工程质量要求高,地下水位高,固本工程采用挖掘机4台、推土机2台、装载机2台、自卸汽车20台、8吨吊车2台、25吨吊车1台、电焊机60台、水泵8台,挡土墙材料按实际配备。 4.1.2 划分流水段 根据工程特点及情况,采取现场预制组装的方法,将工程划分为4段,同时施工,统一试验。 4.1.3 主要施工方法 按照以土方施工和管道安装为主、以溪砂回填和消防栓(箱)安装为辅的指导思想,按照管网交叉重叠处应先下后上的施工工艺进行施工。地槽开挖应根据实际土质情况可以放坡的放坡,不可以放坡的采用钢板挡土板;排水采用各种井和钢管焊接头处挖深放大1.5M做小排水井;回填土采用分层回填并夯实,钢管购买成品包覆管,管道铺设焊接完,水压试验合格后再做管件、焊接接头除锈及包覆。

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  • 梦见了什么 2015-11-21 16:34

    一、建筑管道常用的连接方法

      1.螺纹连接。管径小于或等于100mm的镀锌钢管宜用螺纹连接,多用于明装管道。

      2.法兰连接。直径较大的管道采用法兰连接,法兰连接一般用在主干道连接阀门、止回阀、水表、水泵等处,以及需要经常拆卸、检修的管段上。

      3.焊接。焊接适用于不镀锌钢管,多用于暗装管道和直径较大的管道。

      4.沟槽连接(卡箍连接)。沟槽式连接件连接可用于消防水、空调冷热水、给水、雨水等系统直径大于或等于100mm的镀锌钢管。

      5.卡套式连接。铝塑复合管一般采用螺纹卡套压接。

      6.卡压连接。不锈钢卡压式管件连接技术取代了螺纹、焊接、胶接等传统给水管道连接技术。具有保护水质卫生、抗腐蚀性强、使用寿命长等特点。

      7.热熔连接。PPR管的连接方法采用热熔器进行热熔连接。

      8.承插连接。用于给水及排水铸铁管及管件的连接。

      二、高层建筑管道安装的特点

      1.高层建筑给水排水系统使用的人数多,影响范围较大。

      2.高层建筑层数多、高度大,给水系统及热水系统中的静水压力大。

      3.高层建筑的功能多、结构复杂、涉及人员多,一旦发生火灾,容易迅速蔓延,人员疏散及扑救困难。

      4.高层建筑对防噪声、防震等要求较高。

      5.高层建筑由于给水排水、消防、空调、电气等各种管道设备繁多,要做好综合布置。

      6.高层建筑结构重量大,易产生沉降,应合理安排出墙管道的安装时间,防止因建筑物下沉使管道受剪断裂或出现倒坡现象。

      三、建筑管道施工技术要点

      1.安装原则是先排水,后给水,先管井内侧,后管井外侧。管道应合理地分段并进行纵向固定,必要处应设置膨胀节。

      2.排水管道安装要求

      (1)排水管道安装工艺流程为:

      安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→卡件固定→封口堵洞→通水试验→通球试验。

      (2)生活污水塑料管道的坡度,管径50mm的最小坡度为12‰,管径75mm的最小坡度为8‰,管径ll0mm的最小坡度为6‰,管径125mm的最小坡度为5‰,管径160mm的最小坡度为4‰。

      (3)排水塑料管必须按设计要求及位置装设伸缩节。如设计无要求时,伸缩节间距不得大于4m。高层建筑中明设排水管道应按设计要求设置阻火圈或防火套管。

      (4)金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距:横管不大于2m;立管不大于3m。楼层高度小于或等于4m,立管可安装1个固定件。

      (6)排水通气管不得与风道或烟道连接,通气管应高出屋面300mm,但必须大于最大积雪厚度;在通气管出口4m以内有门、窗时,通气管应高出门、窗顶600mm或引向无门、窗一侧;在经常有人停留的平 屋顶上,通气管应高出屋面2m,并应根据防雷要求设置防雷装置;屋顶有隔热层应从隔热层板面算起。

      3.热水管道安装要求

      (1)热水管道安装工艺流程为:

      预制加工→预留预埋→干管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗。

      (2)热水供应系统安装完毕,管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。当设计未注明时,热水供应系统水压试验压力应为系统顶点的工作压力加0.1MPa,同时在系统顶点的试验压力 不小于0.3MPa。

      4.采暖管道安装要求

      (1)采暖管道安装工艺流程为:

      安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→立管安装→支管安装→采暖器具安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试。

      (2)无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。

      有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。

      (3)采暖管道安装坡度应符合设计及规范的规定。

      例如:汽、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向流动的蒸汽管道及凝结水管道,坡度应为3‰,不得小于2‰。

      汽、水逆向流动的热水采暖管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道,坡度不应小于5‰。

      散热器支管的坡度应为1%,坡度朝向应利于排气和泄水。

      四、建筑管道施工应注意的问题

      1.由于高层建筑高度大,当大雨或暴雨时雨水管是满流,甚至处于承压状态,要考虑管材的承压能力;若采用排水铸铁管易发生破裂,出现渗漏水等现象,因此高层建筑雨水管一般要用给水铸铁管。

      2.高层建筑的雨水系统可用镀锌焊接钢管,超高层建筑的雨水系统应采用镀锌无缝钢管。世纪星介绍高层和超高层建筑的重力流雨水管道系统可采用球墨铸铁管。

      3.高层、超高层建筑管道管径大,在管网投入运行前,必须将这些杂质清除掉,而最好的、即环保、又节能的方法就是采用大管道闭式循环冲洗技术,能够清除掉管内一切杂物。

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    • ag123456 回答:一、 质量要求 1. 钢筋进场时应按现行国家标准规定抽取试件进行力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定。 2. 所有进场钢筋必须按批量携带合格证、标牌及材质报告书。 3. 经监理验收合格的钢材应按同批量分规格、型号放置以免造成下料时弄错。 4. 钢筋的表面应洁净,在焊接前,焊点处的水锈应清除干净,如果有锈的钢筋可采用冷拉或在调直过程中除锈。 5. 钢筋的成型:HPB235级钢筋末端应作180º弯钩,其弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。2.当设计要求钢筋末端需作135º弯钩时HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧,内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯弯后平直部分长度应符合设计要求。3.箍筋弯钩的弯折角度,对一般结构不应小于90º,对有抗震等要求的结构应为135º。 6. 钢筋的焊接质量应符合行业标准和《钢筋焊接接头试验方法标准》的规定。 二、 质量技术措施 1. 本工程钢筋焊接闪光对焊焊接工艺。在闪光对焊过程中应注意闪光留量的选择,闪光留量的取值连续闪光对焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8㎜,闪光速度由慢到快开始时近于零而后约1㎜/S,终止时达1.5~2㎜/S。 2. 顶锻留量的选择,应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形,留量宜取4~10㎜级别高或直径大的钢筋取大值,焊接时必须控制得当。 3. 顶锻速度应越快越好,特别是顶锻开始的0.1S应将钢筋压缩2~3㎜,使焊口迅速闭合不致氧化而后断电并以6㎜/S的速度继续顶锻至结束。 4. 顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接接头内挤出而且还要使邻近接头处(约10㎜)的金属产生适当的塑性变形。 5. 钢筋闪光对焊的外观检查时,接头处不得有横向裂纹,与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤,接头处的弯折不大于4,接头处的钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2㎜。 6. 钢筋对焊接头拉伸拉弯实验:三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉、抗弯标准值,在操作过程中应先作模拟试件的试验,合格后方可进行批量施工。 三、 钢筋工程 1. 钢筋在安装时,纵向受力钢筋的连接方式符合设计要求,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 2. 钢筋接头宜设置在受力较小处,同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头,接头末端至钢筋弯起点的距离不少于钢筋直径的10倍。 3. 设置在同一构件内的受力钢筋接头宜互相错开,同一级别内纵向受力接头面积百分率应符合设计及规范的要求。 4. 同一构件中相邻纵向受力钢筋绑扎宜互相错开,绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25㎜。 5. 钢筋安装完成后,应报现场监理进行验收,合格后方可进行下道工序施工。 四、 模板工程 1. 模板安装质量要求 ①安装前要做好模板的定位基工作,进行中心线和位置的放线,用线弹出模板的内边线和中心线,便于模板安装校正。 ②做好标高测量工作,用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。 ③支承支柱的土壤地面,应事先夯实平整,并做好防水排水设置准备,支柱底垫木。 ④模板应涂刷脱模剂,结构表面需作处理的工程,严禁在模板上涂刷废机油等。 2. 质量保证措施 ①模板安装前应按配板设计循序拼装,以保证模板系统的整体稳定。 ②配件必须装插牢固,支柱和斜撑下的承重面应平整垫实,要有足够的受压面积。 ③预埋件预留孔洞必须位置正确,安装牢固。 ④基础模板必须支撑牢固,防止变形,侧模斜撑的底部应加设垫木。 ⑤墙的柱子模板底面应找平同上端应与事先做好的定位基准,靠紧垫平,模板应有可靠的支承点,其平直度应进行校正。 五、 模板拆除 1. 模板拆除的顺序和方法,应按照配板设计的规定进行,遵循先支后拆,先非承重部位,后承重部位,以及自上而下的原则,拆模时严禁用大锤和撬棍硬撬。 2. 先拆除侧面模板,后拆除承重模板。 3. 组合大模板宜大块整体拆除。 4. 支承件和连接件应随件拆卸,模板应随块拆卸传递,拆除时不得损伤模板和砼。 5. 拆下的模板和配件均应分类堆放整齐,附件应放在工具箱内。 六、 质量要求 1. 在浇筑砼时,应控制砼的均匀性和密实性,砼拌合物在运至浇筑地点后,应立即浇筑过程中如发现砼拌合物均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。 2. 浇筑砼时,应注意防止砼的分层离析,砼由料斗,漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落度一般不宜超过2M在竖向结构中浇筑砼的高度不得超过3M。 3. 浇筑砼时,应注意经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即行止浇筑并应在已浇筑的砼凝结前修好。 4. 砼在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝,混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在砼终凝前予以修整。 七、 质量保证措施 1. 按设计要求到试验室取得配合比,根据现场砂石含水率,换算施工配合比投放拌合料。 2. 在浇筑砼前,事先将钢筋、模板等工程项目进行隐蔽验收,报监理验收合格后,方可进行浇筑。 3. 搅拌装料顺序为:石子→水泥→砂,在每次用砼搅拌机拌合砼前,应先开动搅拌机空车运转,正常后再加料搅拌,当开始按新的配合比进行拌制,原材料有变化时,应注意开盘鉴定与检测工作,再进行搅拌。 4. 搅拌时间从原材料全部投入搅拌机筒时起,至砼拌合料开始卸出时止,所经历的时间最短为90S,以保证搅拌砼的各种组成材料混合物均匀,颜色一致。 5. 在浇筑砼前,模板内的垃圾、木梢、泥土和钢筋上的油污等杂物应清理干净,木模板应浇水加以湿润,但不允许有积水。 6. 在浇筑砼期间,要保证水、电、照明等不中断,并在浇筑前核实一次,浇筑完毕或浇筑至施工缝前所需的工程材料,在浇筑地点准备好,防止出现意外的停歇缝或停工待料。 7. 在浇筑砼阶段,应掌握好砼变化情况特别是在雷雨和寒流来临之际。以保证砼连续浇筑顺序进行确保砼质量。 八、 施工准备 基础砼工程采用现场搅拌,塔吊运输至浇筑地点,现场机械设备:塔吊一台、砼搅拌机一台、砼插入式震捣器二台。 人工:钢筋工8人 模板工10人 土工20人 普工10人 材料:水泥采用普通硅酸盐PO32.5级水泥 石子采用2~4㎝粒径卵石 砂采用水砂 水采用饮用水 九、 施工进度 本基础工程进度安排如下: 1. 钢筋制作2004年11月02日 2. 砼浇筑2004年10月31日 3. 模板安装、拆除2004年11月01日 4. 基础回填2004年11月09日 十、 安全措施 钢筋在加工时应注意以下要点: 1. 钢筋在切断加工时接送料的工作平台和切刀下部保持水平工作点的长度应根据加工料长度设置。 2. 机械末达到正常运转时不可切料,切料时必须使用切刀的中、小部位,紧握钢筋驱动准口迅速投入送料时应在固定刀片一侧握紧并压住钢筋,以防钢筋末端弹出伤人。 3. 不得剪切直径及强度超过机械铭牌额定的钢筋和烧红的钢筋。 4. 钢筋在调直过程,调直块末固定,防护罩末盖好前不得关料,作业中严禁打开各部防护罩及调整间隙。 5. 当钢筋关入后,手与轮必须保持一定距离,不得接近。 6. 钢筋弯曲时,弯曲机的芯轴、挡铁轴、转盘等应无裂纹和损伤,防护罩坚固可靠,经空转确认正常后方可作业。 7. 作业时严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速等作业,也不得清扫和加油。 十一、模板安装、拆除注意事项: 1. 装拆模板时,上下应有人接应,随拆随运转,并应把活动部件固定牢固,严禁堆放在脚手板上和抛掷。 2. 装拆模板时,必须采用稳固的登高工具,高处作业时操作人咒应挂上安全带。 3. 模板和配件拆除后,应及时清除粘结的灰浆,对变形和损坏的模板和札件必须进行维修,维修质量不合格的模板和配件不得使用。 4. 模板上架设的电线和使用的电动工具应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。 5. 登高作业时各种配件应放在工具箱或工具袋中,严禁放在模板或脚手架上,各种工具应系挂在操作人员上,或放在工具袋内,不得掉落。 6. 在已浇筑的砼强度达1.2N/㎜2以后,方可在上面行人和安装模板等。 7. 砼的覆盖浇水、养护应在浇筑完毕12小时内进行浇水以保证砼具有足够湿润状态。 8. 浇水养护时间不得少于7d。 9. 砼在养护过程中如发现遮盖不好,浇水不足,以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时,要立即仔细加以遮盖,遮盖加强养护工作,充分浇水并延长养护日期加以补救。 基础工程施工方案 一、 施工规范要求 1、施工单位应推行生产控制和合格控制的全过程质量控制,对施工现场质量管理,要求有相应的施工技术标准,健全的质量管理体系,施工质量控制和质量检验制度,对具体的施工项目要求有经审查批准的施工组织设计和施工技术方案。 2、钢筋进场时应按现行国家标准规定抽取试件进行力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定。 所有进场钢筋必须按批量携带合格证、标牌及材质报告书。 3、经监理验收合格的钢材应按同批量分规格、型号放置以免造成下 料时弄错。 4、钢筋的表面应洁净,在焊接前,焊点处的水锈应清除干净,如果有锈的钢筋可采用冷拉或在调直过程中除锈。 5、钢筋的成型:HPB235级钢筋末端应作180º弯钩,其弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。2.当设计要求钢筋末端需作135º弯钩时HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧,内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯弯后平直部分长度应符合设计要求。3.箍筋弯钩的弯折角度,对一般结构不应小于90º,对有抗震等要求的结构应为135º。 6、钢筋的焊接质量应符合行业标准和《钢筋焊接接头试验方法标准》的规定。 二、 工程量及施工人员、机械、材料的组织 1、本工程主楼基础,混凝土量约1320立方米,裙楼混凝土量约500立方米,主楼钢筋约100吨左右,裙楼约20吨左右。 2、根据工程量的大小,准备组织木工30人,钢筋工25人,混凝土 工30人,技术人员5至7人,组织好过硬的施工队伍。 3、根据本工程施工实际情况组织机械、设备有:500混凝土搅拌机一部,钢筋成型机一部,闪光对焊机一部,钢筋弯曲机、切断机各一部,木工配电锯、电刨各一部,因塔吊没有安装,故配机动三轮车3辆,供运输,主楼成孔安排洛阳铲4部,人工扩头小型卷扬机5部,扩头使用低压变压器一部,因地质报告说明地下不能有水,准备抽水机3部,裙楼挖土方采用机械挖土,租挖掘机一部,简易四轮车5辆,往基础坑外倒土。 4、根据工程量准备水泥500吨,中砂600立方米,石子1300立方米,方木10立方米,竹胶合板1000平方米,钢筋130吨,钢管7吨,扣件5000个,还有各种零碎材料。 三、 质量保证措施 1、按规范规定和设计要求用经纬仪把轴线、桩位、基础线控制好,标高按甲方提供的绝对标高引到基坑壁上,水平控制桩上,作为整个楼基础的唯一水平控制桩。 2、按图纸要求放出基础边线,对桩位进行自检,复查轴线尺寸,合格后报验监理部进行验线,检验合格后进行基础开挖和桩孔的开挖。 3、在开挖基础和桩位的时候,安排专人跟班,控制基础标高,与成 孔的深浅和桩直径的大小,基础尺寸的大小。 4、裙楼基础挖土严格控制在设计标高基础第+300。 5、独立基础土方开挖后,按设计要求铺100mm厚砂褥垫层,砂褥垫层厚度不大于0.9,然后用平板震动器振实。 6、做基础C10混凝土垫层,垫层浇筑时要控制好标高,面层要做平整,收面时作到水分收干为止。 7、主楼成孔时严格按施工规范施工。 8、沉渣应在钢筋笼放入后,混凝土浇筑前二次清理,厚度不得大于规范规定。 9、按图纸要求扩头端桩要进行静卵不小于800mm,应配合好地质,设计作好验槽工作。 10、钢筋工程 ①钢筋在安装时,纵向受力钢筋的连接方式符合设计要求,受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 ②钢筋接头宜设置在受力较小处,同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头,接头末端至钢筋弯起点的距离不少于钢筋直径的10倍。 ③设置在同一构件内的受力钢筋接头宜互相错开,同一级别内纵向受力接头面积百分率应符合设计及规范的要求。 ④同一构件中相邻纵向受力钢筋绑扎宜互相错开,绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25㎜。 ⑤钢筋安装完成后,应报现场监理进行验收,合格后方可进行下道工序施工。 11、 模板工程 ①安装前要做好模板的定位基工作,进行中心线和位置的放线,用线弹出模板的内边线和中心线,便于模板安装校正。 ②做好标高测量工作,用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。 ③支承支柱的土壤地面,应事先夯实平整,并做好防水排水设置准备,支柱底垫木。 ④模板应涂刷脱模剂,结构表面需作处理的工程,严禁在模板上涂刷废机油等。 ⑤模板安装前应按配板设计循序拼装,以保证模板系统的整体稳定。 ⑥配件必须装插牢固,支柱和斜撑下的承重面应平整垫实,要有足够的受压面积。 ⑦预埋件预留孔洞必须位置正确,安装牢固。 ⑧基础模板必须支撑牢固,防止变形,侧模斜撑的底部应加设垫木。 ⑨墙的柱子模板底面应找平同上端应与事先做好的定位基准,靠紧垫平,模板应有可靠的支承点,其平直度应进行校正。 12、 模板拆除 ①模板拆除的顺序和方法,应按照配板设计的规定进行,遵循先支后拆,先非承重部位,后承重部位,以及自上而下的原则,拆模时严禁用大锤和撬棍硬撬。 ②先拆除侧面模板,后拆除承重模板。 ③组合大模板宜大块整体拆除。 ④支承件和连接件应随件拆卸,模板应随块拆卸传递,拆除时不得损伤模板和砼。 ⑤拆下的模板和配件均应分类堆放整齐,附件应放在工具箱内。 13、混凝土浇筑工程 ①在浇筑砼时,应控制砼的均匀性和密实性,砼拌合物在运至浇筑地点后,应立即浇筑过程中如发现砼拌合物均匀性和稠度发生较大的变化,应及时处理。 ②浇筑砼时,应注意防止砼的分层离析,砼由料斗,漏斗内卸出进行浇筑时,其自由倾落度一般不宜超过2M在竖向结构中浇筑砼的高度不得超过3M。 ③浇筑砼时,应注意经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应立即行止浇筑并应在已浇筑的砼凝结前修好。 ④砼在浇筑及静置过程中,应采取措施防止产生裂缝,混凝土因沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在砼终凝前予以修整。 四、安全措施 钢筋在加工时应注意以下要点: 1、钢筋在切断加工时接送料的工作平台和切刀下部保持水平工作点的长度应根据加工料长度设置。 2、机械末达到正常运转时不可切料,切料时必须使用切刀的中、小部位,紧握钢筋驱动准口迅速投入送料时应在固定刀片一侧握紧并压住钢筋,以防钢筋末端弹出伤人。 3、不得剪切直径及强度超过机械铭牌额定的钢筋和烧红的钢筋。 4、钢筋在调直过程,调直块末固定,防护罩末盖好前不得关料,作业中严禁打开各部防护罩及调整间隙。 5、当钢筋关入后,手与轮必须保持一定距离,不得接近。 6、钢筋弯曲时,弯曲机的芯轴、挡铁轴、转盘等应无裂纹和损伤,防护罩坚固可靠,经空转确认正常后方可作业。 7、作业时严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速等作业,也不得清扫和加油。 (二)模板安装、拆除注意事项: 1、装拆模板时,上下应有人接应,随拆随运转,并应把活动部件固定牢固,严禁堆放在脚手板上和抛掷。 2、装拆模板时,必须采用稳固的登高工具,高处作业时操作人咒应挂上安全带。 3、模板和配件拆除后,应及时清除粘结的灰浆,对变形和损坏的模板和札件必须进行维修,维修质量不合格的模板和配件不得使用。 4、模板上架设的电线和使用的电动工具应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。 5、登高作业时各种配件应放在工具箱或工具袋中,严禁放在模板或脚手架上,各种工具应系挂在操作人员上,或放在工具袋内,不得掉落。 6、在已浇筑的砼强度达1.2N/㎜2以后,方可在上面行人和安装模板等。 7、砼的覆盖浇水、养护应在浇筑完毕12小时内进行浇水以保证砼具有足够湿润状态。 8、浇水养护时间不得少于7d。 9、砼在养护过程中如发现遮盖不好,浇水不足,以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时,要立即仔细加以遮盖,遮盖加强养护工作,充分浇水并延长养护日期加以补救。 本工程钢筋焊接闪光对焊焊接工艺。在闪光对焊过程中应注意闪光留量的选择,闪光留量的取值连续闪光对焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8㎜,闪光速度由慢到快开始时近于零而后约1㎜/S,终止时达1.5~2㎜/S。 1. 顶锻留量的选择,应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形,留量宜取4~10㎜级别高或直径大的钢筋取大值,焊接时必须控制得当。 2. 顶锻速度应越快越好,特别是顶锻开始的0.1S应将钢筋压缩2~3㎜,使焊口迅速闭合不致氧化而后断电并以6㎜/S的速度继续顶锻至结束。 3. 顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接接头内挤出而且还要使邻近接头处(约10㎜)的金属产生适当的塑性变形。 4. 钢筋闪光对焊的外观检查时,接头处不得有横向裂纹,与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤,接头处的弯折不大于4,接头处的钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2㎜。 5. 钢筋对焊接头拉伸拉弯实验:三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉、抗弯标准值,在操作过程中应先作模拟试件的试验,合格后方可进行批量施工。 施工方案(8#楼砌体) 洛阳市九都春天险8#楼是上城置业有限公司投资开发综合办公楼,集商业办公、幼儿园、医院为一体的三层框架楼,内墙为200厚加气混凝土块,外墙原设计为240厚加气混凝土块,由于甲方提出门窗改小,墙体增加,经设计验算,将外墙加气块由240厚改为200厚,加气混凝土块总方数为260m3左右,规格为600×200×240。容重为533kg/m3,结筋为ø6.5@500一挡,采用现场植筋,植筋拉结强度均符合要求。 一、施工准备: 1. 现场加气块、砂、水泥复试合格后方可使用在工程中。 2. 砂浆机、提升机安装检验合格方可使用。 3. 检查轴线、标高是否正确。 4. 铁锹、线绳、绳锤、瓦刀若干。 二、 操作工艺: 1. 干摆砖,砖规格为600×200×240;检查砖摆放是否正确。 2. 砂浆严格按照配合比拌制,配合比为水泥:砂:水:灰膏(1: 5.04: 1.42: 0.35),砂浆自拌制时间起2个小时内应全部用完,砂浆不能直接倒在楼面上。 3. 加气块不能直接用瓦刀砍,使用木工锯锯加气块。 4. 每楼层-首先砌三皮小砖,然后再砌加气块,窗台上两边加砌实心砖。 5. 压墙筋已按规定植好如有露植,必须补齐长度不小于1.00,而且不小于墙长的1/5。 6. 砌体内不得留架眼。 7. 砌块适当洒水湿润,不得浇水过多。 8. 砌块搭砌不小于砌块长度的1/3,上下层灰缝相互错开。 三、 质量要求: 1. 砌体水平砂浆饱满度不低于90%,竖向灰缝砂浆饱满度不低于80%。 2. 灰缝厚度宜10~15mm,竖直缝两边用模板夹实,将砂浆捣实,竖向灰缝不大于20mm。 3. 允许偏差: 轴线位移:10 垂直度:5 表面平整度:5 外墙窗口上下位移: 15 门窗洞口: ±5 四、成品保护: 1.砌好墙面要清扫干净。 2.砂浆不要碰撞墙体、柱。 3.推车时不要碰撞墙体、柱。 4.工完场清,打扫干净。 五 、安全要求: 1. 操作之前必须检查环境,机械是否安全。 2. 墙高超过1.2m时,必须搭脚手架,脚手架上堆砖不得多堆,同一块脚手板不得超过二人。 3. 进入施工现场系好安全带,戴好安全帽。 4. 楼层上不得往下扔东西,以防伤人。
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