给排水管道安装施工方案求一份?

王珍 | 被浏览 8年以前 |

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    • 荣耀vvv 2015-07-30 15:23

      平铺排水管道施工方法

      (一)、排水管道槽土方工程 施工顺序:管道线路测量.定位 → 沟槽开挖

      (1)土方开挖时设专人管理,不得扰动天然地基,槽底高程控制在±20mm 以内。

      (2)土方开挖前,由专职测量人按设计给定的高程和规划线位,计算出挖方断面图,在现场用仪器、钢尺将开工线画出,用白灰撒线,作为挖槽依据。

      (3)土方开挖前应对地下排水管网进行详细调查,弄清管线之间的相互关系,开槽挖方须拆除部分管渠时,应尽量利用其它管线对管渠中的污雨水进行导流。

      (4)土方采用机械挖方,测量人员跟班作业,随挖随定出中心线和基础高程桩,机械挖方严禁超挖,在挖方时槽底留10cm-30cm用人工清理,一旦有超挖部分,严禁用原土回填,要用水撼砂进行回填处理。

      a. 槽底宽度为0.5m(施工作业面) B(设计基础宽度) 0.5m(施工作业面)。

      b. 沟槽边坡按1:0.5考虑。

      (5)在沟槽形成后,要及时进行工序交接验收,并及时请监理人员和质检部门进行验收检查,否则不准进行下一道工序的施工。土方挖土后要及时将多余的土方运出并将回填土方堆放在沟槽的一侧,另一侧作为施工用作业面。

      (6)施工开挖基础遇淤泥全部挖出换撼砂处理。

      (二)平基法铺设

      1)施工顺序: 支平基模板→浇平基混凝土→下管→安管→支管座模板→浇注管座混凝土→抹带接口→养护。

      2)浇注平基施工要点

      ① 基础砼 a.基础模板采用钢模板。模板安装偏差控制在-20mm~ 10mm之内。 b.砼采用流态砼,罐车运输到现场,用吊车或砼流子下到基础模内。砼浇注时用插入式震捣器震捣,砼表面用长木方搓压,木抹压平。 c.底板养生采用塑料膜履盖洒水养生,强度达到5mPa以上方可进行下管。

      ②验槽合格后,应及时浇筑平基混凝土,减少地基扰动的可能;

      ③应严格控制基础顶面高程,不能高于设计高程,低于设计高程不起过10mm; ④基础砼终凝前不得泡水,应覆盖、洒水进行养护;

      3)下管、安管施工要点

      ①平基砼强度达到5mPa(50#)以上时,方可直接下管;

      ②下管时采用边线法控制安管中心线;

      ③安管的对口间隙可不留。

      ④管子安好后,应用干净石子或碎石卡牢,并及时灌筑混凝土管座。

      4)模板

      ① 对于管径小于600mm的砼管,基础厚度小于90mm,模板采用6cm×9cm木方,木方两侧用木楔钉牢,待砼浇灌后拔除内侧木楔,并用砼填平。

      ② 管径大于600mm时,采用50mm木板做模板。

      (三).雨水管道接口

      ①抹带接口的程序 浇管座混凝土→勾捻管座部分管内缝→管带与管外皮及基础结合处凿毛清洗→管座上部内缝支垫托→抹带→勾捻管座以上内缝→接口养护。

      ②抹带接口操作要点 抹带前将管口及管带覆盖到和管处皮洗干净,并刷水泥浆一道抹 第一层砂浆时,应注意找正使管缝居中,厚度约为带厚1/3,压实 使之与管壁粘结牢固。在表面划成线槽,以利于与第二层结合。待 第一层砂浆初凝后抹第二层,用弧形抹子捋准确无误成形,凝后 再用抹子赶光压实;带、基相接处三角灰要坐实;

      ③养护:管带抹好后,立即用湿纸带覆盖上,并铺以草帘,3~4小 时后,要洒水养护,避免裂缝与脱落现象。

      ④小于700mm管,应配合浇筑管座,用麻袋球在管内来回拖动, 将 流入管内的杰浆拉平。

      (四).污水管道接口

      ①钢丝网抹带接口的程序 浇管座混凝土→勾捻管座部分管内缝→管带与管外皮及基础结合处凿毛清洗→管座上部内缝支垫托→抹带→勾捻管座以上内缝→接口养护。

      ②抹带接口操作要点 抹带前将管口及管带覆盖到和管处皮洗干净,并刷水泥浆一道抹 第一层砂浆时,应注意找正使管缝居中,厚度约为带厚1/3,压实 使之与管壁粘结牢固。在表面划成线槽,以利于与第二层结合。待 第一层砂浆初凝后抹第二层前,铺钢丝网,一定要铺平、压实后,抹 第二层砂浆,用弧形抹子捋准确无误 成形,凝后再用抹子赶光压实; 带、基相接处三角灰要坐实;

      ③养护:管带抹好后,立即用湿纸带覆盖上,并铺以草帘,3~4小时后,要洒水养护,避免裂缝与脱落现象。

      ④小于700mm管,应配合浇筑管座,用麻袋球在管内来回拖动, 将 流入管内的杰浆拉平。

      (五).砼排水管道的吊装

      1)砼管下管采用16t或25t吊车、人工配合的方法吊装。

      2)吊装时砼管长向轴线与底板纵向轴线垂直。

      3)砼管铺设前应对基础高程进行复测。如有误差,及时调整。

      4)砼管下管时采用吊车下管,人工配合的施工方法。

      5)砼管下管前须进行管口凿毛处理。凿毛后砼管口处不能有砼光面。

      6)平口砼管接口处包结按刚性处理砼管接口处不漏水。

      7)包接砼模板应顺直,包接砼应保证结构尺寸。 (六).检查井 1)井墙用m7.5水泥砂浆砌U10砖,无地下水时可用m5.0混合砂 浆砌U10红砖。 2)抹面、勾缝、座浆、抹三角灰均用1:2水泥砂浆,并应密实、 平整。 3)接入支管超挖部分用级配砂石,混凝土或砌砖填实。

      (七).沟槽土方回填

      1)排水管道工程施工结束后,经监理人员或质检部门进行隐蔽工程验 收合格后方可进行沟槽回填土的施工。

      2)按要求管上皮覆土大雨0.7m米,在回填时要从管两侧同时 进行,以达到设计要求的密实度为准,如实际不能满足0.7米的 覆土时,对连接管进行加固处理。

      3)上层土方的回填要分层进行,并用压路机分层碾压,以保证路 基的密实度。

      4)管线不在路床内不须撼砂,回填土方要从管两侧同时进行,回 填要分层进行,并用压路机分层碾压,以保证路基的密实度,回填 到道路结构层。

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    • tlcx 2015-07-30 12:25

      答:管道安装施工方案一、工程概况:1.1 工程名称:首钢京唐钢铁厂一期焦化工程A焦炉本体区管道安装工程 。1.2 工程地点:唐山市曹妃甸工业区首钢京唐钢铁厂。1.3 管道主要施工内容为:A焦炉本体加热煤气管道、冷凝液排水管道、除炭空气管道、沿炉顶集气管布置煤气管道。管道的最大壁厚为10mm,最大直径为1820mm 。其中焦炉煤气主管道为DN900×10全长120.81米,高炉煤气主管道为DN1800×10全长122.41米;二、编制依据2.1 施工图纸2.2 现行的国家、行业标准、规范:2.2.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》2.2.2 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.2.3 《管道设备及平台扶梯涂漆技术规定》JNBJ-02-04-952.2.4 《工业企业煤气安全规程》GB6222-862.2.5 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89三、施工准备3.1 技术文件准备:3.1.1 图纸会审、施工方案编制及焊接工艺评定;3.1.2 根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。3.1.3 根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底,编制施工计划。3.2管道技术人员根据编制好的焊口图和相关文件将图中需进行加工的管件(如:弯管、压制三通等)列出详细的清单并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。3.3在现场搭设钢平台20×10m一座,以便管道的组对与连接。3.4 施工材料准备:与甲方划分好各自的供货范围,由甲方提供的材料,向甲方申请领用,运至施工现场;由施工单位提供的(包括消耗材料),提出物资申请计划,及时采购到位。3.5 施工人员准备:根据现场施工条件,合理组织管道安装人员(人力计划详见附表) 。3.6 施工机具准备:根据现场施工条件,合理组织管道安装的施工机具(施工机具详见附表)。四、施工措施4.1 管道施工安装程序如下图4.2 材料进出库及检验:4.2.1 所有材料出库时都必须按设计的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对,如果有问题,不能使用,并通知供货单位及时进行退换。4.2.2 所有施工材料必须向监理工程师报验,经报验合格后才能用于施工。4.2.3 所有管子及管道组成件出库经检验合格后,按照项目部关于管道组成件的标识规定,沿管轴方向作好各种材质的色标,并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质,标准号(如GB9948、GB/T8163等)。4.2.4 对小管件,按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上,并挂牌标识。4.2.5 对各施工班组实行限额领料,供应严格按照单线图(结合管线号)进行发料。4.3 阀门检验: 4.3.1 阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求,工作压力及性能必须符合设计要求,壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷;阀门开关灵活, 指示正确,并具有合格证(包括阀门试验合格证)。4.3.2 阀门进场后须进行压力试验,不合格者不予以使用。4.3.3 安全阀必须按照设计文件规定的开启压力进行调试,调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次。4.4管道的除锈、防腐5.4.1 加热煤气管道安装后,先涂底漆Y53-1红丹油性防锈漆两遍,再涂面漆C04-42醇酸磁漆两遍,其中煤气管道涂黄褐色,梯子平台、各种支架、吊架、底座涂驼灰色,色标代号Y01;栏杆涂棕黄色,色标代号Y07。5.4.2地下室焦炉煤气管道各连接支管、横排管油漆为绿、红两种颜色交替涂刷;   高炉煤气各连接支管油漆为红、绿两种颜色交替涂刷;4.5 管道制作4.5.1 下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量,并以实测数据进行制作。4.5.2 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4.5.3 下料后的管材要及时作好标识的移植工作,以保证材质的可追溯性;管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。4.5.4 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑,以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。4.5.5 如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行,切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm,见下图:4.5.6切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工,反之亦然。4.5.7坡口准备:管道连接主要是焊接方式,坡口是焊接的首要条件,必须按规范规定文件进行,中、低压管道坡口型式采用I型和V型见下图,用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。4.5.8 管道组对前,将接口内外表面25mm范围内的泥垢,油污、铁锈等清除干净,用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段,应加临时盲板,避免杂物进入管道内。4.5.9管段组对。管子对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)。 当管子公称直径小于100mm时,允许偏差值α为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差值α为2mm;但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时,必须及时将管口封闭。4.5.10 认真看图,仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置,环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm.。4.5.11管道制作应按规定要求编号(管线号、焊口编号和焊工号)以便于质量控制和安装时查找。4.5.12 制作完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口,保证管内清洁。特别指出,本工程所有管口在安装前必须全部封闭,确保管道进入安装现场封口率为100%。4.6 管道加工4.6.1 管子切割a 公称直径DN≤50的中低压碳素钢管采用机械法切割(如型材切割机),DN>50的钢管采用氧-乙炔焰切割。b 铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。c 管子切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁销等,切口平面倾斜偏差为管径的1%,但不得超过3mm。4.6.2 弯管制作a弯管制作应根据设计图纸要求制作,设计无明确要求时,可按下表规定:弯管最小弯曲半径表管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径中、低压钢管 热弯 3.5DW 冷弯 4.0DW 压制弯 1.0DW 焊制弯 DN>250 1.0DW DN≦250 1.5DW注:DN为公称直径,DW为外径。b 管子加热时,升温度缓慢、均匀,保证管子热透,并防止过烧和渗碳。4.6.3 螺纹加工(中、低压管道)a 采用套丝机或绞板加工。b 螺纹加工次数:DN<32mm为1~2次,DN=32~50为2~3次,DN>50mm为3次。c 套丝过程中经常加油,从最后的1/3长度处起,板牙应逐渐放松,以便形成锥状。d 螺纹应端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝,断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%。e 加工时,用力均匀,不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。4.6.4 管件加工设计有要求时按设计图加工、设计无要求时按以下要求。a焊接弯头的节数表 弯头度数内容 90度 60度 45度 30度端节 2 2 2 2中间节 2 1 1 /注:DN>400mm时,可增加中节数量,但其内侧的最小宽度不得小于50mm。焊制弯头主要尺寸偏差表周长偏差 DN>1000 ≤±6mm DN≤1000 ≤±4mm端面与中心线垂直偏差 ≤1%DW且不大于3mmb 焊制异型管的椭圆度≤1%DW且≤5mm。c 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度1%,且不大于3mm。4.7 管道焊接4.7.1 点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。4.7.2 管壁错边量的要求:相同壁厚管道,内壁错边量≤2mm;不同壁厚管道超过2mm时,按GB50235-97第4.2.4条规定执行。4.7.3 直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm,DN<150,1≥DW(管外径)。4.7.4 焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。4.7.5 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部。4.7.6 工艺管道及管内清洁要求较高,且焊接后不易清理的管道,其焊缝底层采用氩弧焊施焊。4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制时,对其内侧焊缝根部应实施封底焊。4.8管道法兰连接4.8.1 法兰与管道焊接时,法兰端面与管子中心线应垂直,其偏差为DN≤300mm时,允许偏差为1mm,当DN>300时,允许偏差为2mm。4.8.2 管子插入法兰内距离密封面的距离为:L=(1/2~2/3δ),δ为法兰厚度。4.8.3 法兰连接用的螺栓应为同一规格,安装方向一致,紧固对称、均匀,法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5%。且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除偏斜,法兰连接应保持同一轴线,其螺孔能保证螺栓自由穿入。4.8.4 法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要,分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。4.9 螺纹连接连接前根据不同介质的管道,选用合适的填料,下喷管连接用厚白漆和麻丝。螺纹连接要点:4.9.1 选用合格的管子钳,连接前在管端螺纹外面敷上填料,然后一次性装紧,不得倒回,装紧后应留有螺尾,注意填料不得挤入管腔内,挤到螺纹外面的填料要清除掉。4.9.2 一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完,各种填料的螺纹里只能使用一次,若需拆卸重新组装时,则应重换填料。4.10 管道安装 管道安装前,其管道就位方法在人力就位有困难的情况下,采用汽车吊或其它辅 助机具(如链葫芦、自制手推车、吊篮、脚手架等)使其进场就位。 管道安装应具备下列条件: a与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。 b与管道连接的设备找正合格,固定完毕。 c必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐。d管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件。e管子、管件及阀门已按设计核对无误,内部已清理干净,不存杂物。 4.10.1 除碳空气管道安装a管道连接:DN≤50mm氧-乙炔焊接,但DN≤50mm的焊接钢管可采用螺纹连接。DN>50mm的无缝钢管采用电焊连接。b支管应从干管上部或侧面接出,为便于施工,支管与干管连接的角度一般采用90、60、30、15等,管道穿过墙壁或楼板时均应设套管。c 安装时,注意坡度与设计或规范相符。d 炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600度以后连接。e 管道试压采用水压试压,强度试验Ps=1.5P,P=0.8Mpa,试验时间为10分钟。严密性试验压力Ps=P,严密性试验30分钟内压力不降或无渗漏为合格。4.10.2 炉下加热管道安装a 分配主管标高、中心线的极限偏差均为±5mm,支管中心线及中心距离的极限偏差均为±3mm。b 支管应自主管的标准管件三通接出,支管在主管上开孔前应排版布置,避免出现交叉焊缝,开孔直径大于支管外径不超过5mm,支管插入主管深度不大于3mm。c 主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500。各支管法兰应在同一平面,高度误差不大于5mm。d 煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行。e 横排管主管焊接变形的控制,以焊接工艺保证。f 横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制,以保证交换传动装置的正常运行。g 加热煤气管道冷凝液排放管要求:各冷凝液排放管及放散管根据现场实际情况加以固定。各冷凝液排放管安装坡度为6‰。h 加热煤气管道安装前需现场核实梁底标高后再进行焊接,吊架的扁钢长度及B值可根据现场实际情况调整。i DN600的人孔及人孔盖加工要求。筒节外径周长允许公差为±3mm,筒节要求圆度公差小于1%DN(DN为筒节公称直径)。人孔试压与所在煤气管道的要求相同,且与所在煤气管道一起试压。所有焊缝应为连接焊缝,焊缝高度为被焊件最大厚度。人孔盖的加工密封面不允许有划痕、裂纹、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和严密性的缺陷。人孔盖相邻两螺栓间的弦长允许偏差为±0.6mm,任意两螺栓孔间弦长偏差不超过±1mm。j煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压,试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查,试验介质用压缩空气(禁止用水试验),试验压力按API598-96标准执行。对于一般旋塞最大工作压力大于0.4kgf/cm2的旋塞,强度试验压力ps=1.25p,最大工作压力小于0.4kgf/cm2的旋塞,以0.5 kgf/cm2的压力进行试验,旋塞密封面可涂非酸性润滑油,在3分钟内无渗漏现象为合格。4.10.3 阀门安装a阀门安装前应检查填料,其压盖螺栓须有足够的调节余量。b法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。c煤气系统阀门100%试压。d对焊阀门与管道连接焊缝保证质量,保证内部清洁,焊接时阀门开启,防止过热变形。e按设计核对型号,并按介质流向的确定其安装方向,水平管道上的阀门,其阀杆一般应安装在上半范围内;阀门传动杆(伸长杆)轴线的夹角不应大于30度,其接头应转动灵活,有热位移的阀门,传动杆应有补偿措施。f 阀门操作及传动装置应调整灵活、指示准确,安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损伤。g 安全阀安装时,必须按下列规定:1) 检查其垂直度,有倾斜时应校正。2) 调校条件不同的安全阀,在管道投入试运时,应及时进行调较。3) 安全阀的最终调整宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计规定。4) 安全阀经调整后在工作压力下不泄漏,合格后得作铅封,并填写记录。4.10.4 管道试验与清扫管道安装完毕后或隐蔽前应对管道系统进行强度和严密性试验,其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行,见上述各种介质管道安装内容。试验前,做好加固及隔离措施,校验好压力表等工作。a水压试验要求:强度试验时将管道内注入清洁水,并将空气排尽,试验过程中升压应缓慢,达试验压力(1.5p)后停压10分钟观察,以无泄漏、目测无变形为合格。强度试压合格后,将压力降至气密性试验的压力(p),进行全面检查无泄漏为合格!b 气压试验要求:采用压缩空气为试验介质,气压强度试验应逐级升压,首先升至试验压力(1.15p)的50%,观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的10%升压,每级稳压3分钟,达试验压力后稳压5分钟,以无泄漏及目测无变形等合格;强度试验合格后降至设计压力,用涂肥皂水方法检查,稳压30分钟,无泄漏则气密性试验合格。c 管道清扫:液体管道应用水冲洗,气体管道用空气吹扫,蒸汽管道用蒸汽吹扫。d水冲洗时,以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行,直至出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。e气体吹扫:用空气吹扫时,在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查,如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格,煤气管道先用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫,大口径管道采用人工清扫。f 蒸汽吹扫:吹扫前对固定支架、活动支架进行检查。确认无误后方可清扫。吹扫时称缓慢升温、暖管且恒温1小时后进行吹扫,然后自然降温到环境温度,再升温、暖管恒温进行第二次吹扫,如此反复,一般不少于两次,然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板,若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点,每点不大于1mm时合格。4.11 支架制作与安装 4.11.1 管道支架必须按照支架图进行制作、安装。 4.11.2 管道支架上的开孔,应用台钻钻孔,禁止直接用气焊进行开孔。 4.11.3管道的支(吊)架、托架、耳轴等在预制场成批制作,并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。 4.11.4无热位移的管道,其吊架应垂直安装。有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向(如下图),位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。4.11.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移(如下图),偏移量为位移值的1/2。4.11.6管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时,不得与正式支吊架位置冲突,并应有明显标记;在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。4.11.7管道安装完毕,应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。4.11.8有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行下列检查与调整:a 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求;b 管托按要求焊接,不得脱落;c 固定支架应安装牢固可靠;d 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定;e 可调支架的位置应调整合适。五、管道施工质量保证体系5.1建立健全现场质量保证体系。为在保证管道施工质量的同时确保管道施工进度,工程开始前必须建立起高效运zuo的质量保证体系,如下图: 5.2 积极配合建设单位、监理单位的监督检查工作;严格对必检点的检查。其中重 点做好以下环节的控制工作。5.2.1 工程材料验收 5.2.2 管材防腐检验5.2.3 焊接工艺规程及焊接工艺评定 5.2.4 焊接合格率控制 5.2.5 管道试压检查 5.3 做好各道工序之间的交接工作,上道工序不合格的产品严禁进入下道工序;5.3.1 管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者,禁止用于工程施工。5.3.2 预制产品安装前,必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查,确认合格 后,方可用于安装施工。5.3.3 对于管件组对不合格,不得进行焊接工作;焊接不合格,不得进行吹扫试压等工序;试压不合格,不得进行油漆、保温等工序。5.3.4 施工过程必须加强施工班组的自检工作,严格“三检”制度(自检、互检、交接检),确保每道工序产品合格。 5.4 建立现场工程材料及成品保护体系。5.4.1现场建立二级库房,材料从一级库房领出后,管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。5.4.2对于管材必须按规格堆码整齐,并挂标签识别,同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时,宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀,不锈钢钢管堆放好后,应采用彩条布、棚布遮盖好。5.4.3 弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物,将所有的管段端头包扎,防止杂物进入管段。5.4.4 不锈钢螺栓安装时,应涂抹二硫化钼,防止紧固螺栓时螺栓烧损;碳钢螺栓安装时,应涂抹油脂,防止螺栓生锈。 5.5 对于压力管道,应建立特种设备受检体系。5.5.1 压力管道施工前,应报当地政府机构主管部门登记。5.5.2 随时接受政府专业机构监督检查。 5.6 建立工艺管道焊接质量保证体系。5.6.1 现场施焊人员资格审查――必须持有效证件上岗;5.6.2 焊接工人上岗前,现场实际操作考试,考试合格后方可上岗;5.6.3 焊接过程合格率考核与控制;5.6.4 焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查;5.6.5 焊口检查、试验。 5.7管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97或业主的相关规定。六、安全文明施工安全组织机构见下图:6.1 安全措施6.1.1 严格执行项目部“职业健康、安全、环境保护”制度,任何施工作业前应确定专人负责,施工前要对施工人员进行交底。6.1.2 施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌,夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业,严禁进入其他区域。6.1.3 施工作业人员必须劳保着装,施工用具摆放整齐,不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走,不得影响装置现场面貌。6.1.4 施工作业前必须严格执行业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度,并办理有关作业票后,方可作业。6.1.5所用照明应使用安全电压,电线应绝缘良好,使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。6.1.6高空作业人员必须系好安全带(安全绳)。安全带高挂(系)低用,不得采    用低于腰部水平的系挂方法,严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂  直方向上下同时进行高空作业。6.1.7 有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等,防止遗漏及乱放。6.1.8 施工动火前必须办理好相关的票证,同时得有甲乙双方监护人监护。6.1.9 机动车辆进入装置必须戴好防火罩,只能按照规定路线行驶。6.1.10电焊回路应接在焊件上,把线及二次线绝缘必须完好,不得有裂纹,不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵,防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。6.1.11动火前和动火后,均认真检查条件是否变化,不得留有余火,确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时,地面设监火人,配备消防设备。6.1.12脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。6.1.13高处作业人员不得站在不牢固的结构物(如石棉瓦、木板条等)上进行作业,不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下,严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。6.1.14特殊工种要持证上岗,各工种要遵守本工种的安全操作规程。6.1.15要保持吊车通道畅通,吊车站位处要平整,坚实。6.1.16吊装用绳索卡具要经常检查,保持其完好性。吊装时要指挥统一,信号明确,指挥人员和司机要共同遵守“十不吊”原则。6.1.17高空作业人员要符合登高要求后, 才能进行登高作业。任何人员酒后不能进入施工现场。

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    • kitty1235 2015-07-30 11:47

      给排水工程施工工艺
      主要的施工方法:
      (1)管道支架安装:
      ①管道支吊架选型、活动和固定支架的设置应符合规范、标准要求。
      ②支吊架安装前,应对支吊架进行外观检查。外形尺寸应符合设计、规范要求,不得有漏焊。
      ③支吊架的标高必须符合设计要求,安装前,必须根据管道标高、尺寸大小弹线,确定支架位置,复核无误后方可固定支架。对于有坡度的管道应根据两点间的距离和坡度的大小,算出高差后放坡后固定支架。
      ④管道支架水平间距应符合规范要求。
      ⑤管卡安装要求:层高小于5 米每层设一个管卡,层高大于5米每层设两个,管卡安装距地面1.5-1.8M,如果设两个管卡可均匀安装。
      (2)PP-R管热熔连接要点:
      ①同种材质的PP-R管及管配件之间,应采用热熔连接,安装应使用专用热熔工具。暗敷墙体、地坪面层内的管道不得采用丝扣或法兰连接。
      ②PP-R管与金属管件连接,应采用带金属嵌件的聚丙烯管件作为过渡,该管件与塑料管采用热熔连接,与金属管件或卫生洁具五金配件采用丝扣连接。 ③热熔连接应按下列布骤进行:
      a.热熔工具接通电源,到达工作温度指示灯亮后方能开始操作;
      b.切割管材,必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪或管道切割机,必要时可使用锋利的钢锯,但切割后管材断面应去除毛边和毛刺;
      c.管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油;
      e.连接时,无旋转地把管端导入加热套内,插入到所标志的深度,同时,无旋转地把管件推到加热头上,达到规定标志处。加热时间必须满足上表的规定。 f.达到加热时间后,立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下,迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度,使接头处形成均匀凸缘,刚熔接好的接头还可校正,但严禁旋转.
      (3)刚性套管安装:
      主体结构钢筋绑扎好后,按照给排水施工图标高几何尺寸找准位置,然后将
      1/5

      套管置于钢筋中,焊接在钢筋网中,如果需气割钢筋安装的,安装后必须用加强筋加固,并做好套管的防堵工作。
      (4)UPVC排水管的连接:
      ①管材或管件在粘合前将承口内侧和插口外侧擦拭干净,无尘砂与水迹。当表面沾有油污时,采用清洁剂擦净。
      ②管材根据管件实测承口深度在管端表面华出插入深度标记。
      ③胶粘剂涂刷先涂管件承口内侧,后涂管件插口外侧。插口涂刷为管端至插入深度标记范围内。胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量,不得漏涂。
      ④承插口涂刷胶粘剂后,即找正方向将管子插入承口,施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处。擦净挤出的胶粘剂,静置至接口固化。
      ⑤立管穿越楼层处伸缩节设置于水流汇合管件之下。
      (5)管道的焊接:
      焊前准备:
      ①工程中所使用的母材及焊接材料,使用前必须进行查核,确认实物与合格证件相符合方可使用。
      ②焊条必须存放在干燥、通风良好的地方,严防受潮变质。
      ③管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径,且不小于100mm,与支吊架边缘的距离不应小于50mm。管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求:公称直径大于或等于150mm时,不应小于管子外径;公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm。
      ④焊件的切割口及坡口加工宜采用机械方法,坡口型工采用V型。
      ⑤焊前应将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷。
      ⑥管子或管件的对口,应做到内壁平齐,内壁错量要求不应超过管壁厚度的10%,且不大于1mm。
      焊接工艺:
      ①焊件组对时,点固焊选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同,管子对口的错口偏差不超过壁厚的20%,且不超过2mm,调整对口间隙,不得用加热张拉和扭曲管道的办法,双面焊接管道法兰,法兰内侧不凸出法兰密封面。
      2/5

      ②不得在焊件引弧和试验电流,管道表面不应有电弧擦伤等缺陷。
      ③焊接完毕后,应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。
      ④焊接完毕后,应将焊缝表面熔渣及飞溅清理干净。
      焊后检查:
      ①焊后必须对缝进行外观检查,检查前,应将妨碍检查的渣皮飞溅清理干净。 ②焊缝焊完后,应在其附近打上焊工钢印代号。
      ③对不合格的焊缝,应进行质量分析,订出措施后返修,同一部位的返修次数不应超过三次。
      (6)管道安装:
      ①给水管道安装工艺流程
      安装准备→材料检查→预制加工→干管安装→管道试压→支管安装→管道试压→立管安装→管道防腐→ 管道冲洗
      ②排水管道安装
      安装准备→材料检查→预制加工→立管安装→支管安装→闭水试验→干管安装→导管安装→闭水试验→承管安装→闭水试验→防腐蚀面处理
      (7)阀门安装:
      ①阀门安装前,应做耐压强度试验。试验应以每批(同牌号、同规格、同型号)数量中抽查10%。如有漏裂不合格的,应再抽查20%,如仍有不合格的则须逐个试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力。并做好阀门试验记录。 ②阀门安装时,应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。阀体上标示箭头,应与介质流动方向一致。
      ③阀门安装,位置应符合设计要求,便于操作。
      (8)管道试压吹洗:
      ①管道试压按系统分段进行,既要满足规范要求,又要考虑管材和阀件因高程静压增加的承受能力。水压强度试验的测试点设在管网的最低点。对管网注水时,应先将管网内的空气排净,并缓缓升压,达到试验压力后,稳压30分钟,目测管网,应无泄漏和无变形,且压力降不应大于0.05Mpa。
      ②调节阀,过滤器的滤网及有关仪表在管道试压吹洗后安装。吹洗时水流不得经过所有设备。冲洗后的管道要及时封堵,防止污物进入。
      3/5

      (9)管道的防腐及保温:
      ①管道的防腐:
      金属支吊架、明装钢管、排水铸铁管除锈后刷防锈漆二道,再刷调和漆一道、然后刷面漆一道。做好防腐后的管道要进行成品保护,防止防腐层的破坏。 ②管道的保温:
      管道的保温应在防腐和水压试验合格后进行。保温层的厚度应符合规范要求。
      (二十七)卫生洁具安装
      1、工艺流程:
      安装准备→卫生洁具及配件检验→卫生洁具安装→卫生洁具配件预装→卫生洁具稳装→卫生洁具与墙、地缝隙处理→卫生洁具外观检查→卫生洁具满水试验
      2、作业条件:
      所有与卫生洁具连接的管道、压力闭水试验已完毕,并已办好隐预检手续。
      3、操作工艺:
      (1)卫生器具的规格、型号必须符合设计要求,并有出厂合格证,卫生器具外观应规矩,造型周正,表面光滑美观,无裂纹,边缘光滑,色调一致。
      (2)安装卫生设备时,宜采用预埋支架或用膨胀螺栓进行固定,如采用木螺丝固定时,宜采用预埋浸泡沥青已作防腐处理的木砖,且木砖深入净墙面10mm。
      (3)卫生器具的位置、标高、间距等尺寸,要按设计图纸或标准图《卫生设备安装(S342)》将线放好。
      (4)管道或附件与卫生器具的陶瓷件连接处,应垫以胶支、油灰等填料和垫料。
      (5)大便器、小便器的排水出口接头应用油灰填充,不得用水泥砂填充,DN100(或DN50)的铸铁管应高出地面10mm。
      (6)各种卫生器具安装尺寸和安装质量必须符合《卫生设备安装(S342)》。
      (7)卫生器具安装的共同要求,就是平、稳、准、牢、不漏,使用方便,性能良好。
      (8)安装大便器,首先要根据图示尺寸,确定水弯的位置,先将存水弯安装好,再将大便器安装在存水弯上,找正合格后,用水泥砂浆砌筑便器砖座,当与底同
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      高时,拿下便口,用油灰(或纸筋灰)将接下水口处涂抹严密,用沙子或炉渣填满存水弯管周围空隙再将便器复位。
      (9)小便器安装时,按设计尺寸先在墙上划好十字中心线,并根据耳孔的部位在墙内埋入木砖,待木砖牢固后,用木螺丝将小便斗固定,并保证横平竖直,既美观又便于连接管子,用木螺丝固定便斗时,螺钉与耳孔间需垫铅皮。
      (10)洗脸盆安装时,先在墙上划出安装中心线,根据脸盆架的宽度划出固定孔眼的十字线,在十字线的位置牢固地埋入木砖,将盆架用木螺钉打紧在木砖上,也可以用膨胀螺栓固定,固定时,要用水准尺找平,然后将盆架固定在支架上。 卫生设备安装时,要将上、下水接口临时堵好,卫生设备安装后,要将各进入口堵塞好,并要及时关闭卫生间。
      (11)所有卫生洁具安装完成后,进行满水实验,达到不渗漏、畅通为合格,并报监理公司及甲方验收。
      (12)作业条件:
      所有与卫生洁具连接的管道、压力闭水试验已完毕,并已办好隐预检手续。(12)
      (13)操作工艺:
      ①卫生洁具的型号、规格、质量符合设计要求。
      ②卫生洁具排水的出口与排水管连接处严密不漏。
      ③卫生洁具的排水管径和最小坡度符合设计要求和施工规范规定。

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