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  gjb1259599539 2015-06-11 12:46

  1.素地处理：针对全场地面用打磨机把基础地面上的浮物，凸出的部分全部打磨掉，清理干净后，检查地面情况有无裂缝、凹凸不平、油污等情况。    2.砂浆中涂层：将环氧砂浆中涂主剂及硬化剂混合，充分搅拌；将混合完成的树脂适量加入石英砂；使用镘刀将材料均匀涂布；施工交接处做好交接处理；注意镘涂的厚度要适当，太厚干燥不彻底涂层长时间发软。每一层的涂装一定要干燥彻底后，再进行下一层的涂装。 3.腻子中涂层：用环砂浆中涂材料加腻子粉，充分搅拌均匀后，涂刮施工二道，要求达到平整无孔洞，无批刀印及砂磨印为准。 4.面涂层：先将材料按标准比例，配比材料加入适量的石英砂充分搅拌均匀后，将材料均匀凃刮一道，表面实干后，再滚涂一道面漆材料，施工完成后，清理施工场地，注意面层的卫生，避免杂物掉落面涂层表面，面涂层固化时间是8小时，养护24小时后方可上人，7天后方可重压，以250C为准，低温时开放时间需适度延长。

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  lushixiong 2015-06-11 12:36

  环氧砂浆施工工艺
  施工程序：基液 A组份 基液 B组份 环氧砂浆 A组份 环氧砂浆 B组份 拌匀 拌 匀 涂抹环氧砂浆 基面处理 涂刷基液 养护基面处理 2.1、原则上混凝土施工完毕养护28天后才宜施工环氧砂浆。 2.2、用于混凝土缺陷修补时，需要先用切割机把不密实部位的混凝土切除掉，直至密实混凝土部位，切割出的混凝土边线应尽量规则。 2.3、基础混凝土表面上的预留孔洞，先用切割机将其切成规则的凹槽，再用补强材料回填修补。 2.4、基础表面上的油污，用明火喷烤、凿除或有机溶剂（如丙酮、酒精等）擦拭等方法处理干净。 2.5、基础表面为钢板等金属构件时，应除净锈蚀，露出新鲜表面。 2.6、用喷砂法或其它机械方式（如钢钎凿等）对混凝土基础面进行糙化处理，清除表面上的松动颗粒和薄弱层等。 2.7、基面糙化处理后，大面积区域可用电动工具或高压风清除干净混凝土上的松动颗粒和粉尘，小面积修补区域可采用钢丝刷和棕毛刷进行洁净处理。 2.8、环氧砂浆施工之前，混凝土基面需保持干燥状态，对局部潮湿的基面可用喷灯烘干或自然风干。 2.9、基面处理完后，应经验收合格（周边混凝土密实，表面干燥，无松动颗粒、粉尘、水泥净浆层、乳皮及其它污染物等）后才能进行下道工序。 3、底层基液拌制和涂刷 3.1、底层基液涂刷前，应再次用棕刷清除混凝土基面上的浮尘，以确保基液的粘结性能。 3.2、基液的拌制——先将称量好的A组分倒入广口容器（如小盆）中，再按给定的配比将相应量的B组分倒入容器中进行搅拌，直至搅拌均匀（材料颜色均匀一致）后方可施工使用。为避免浪费，基液每次不宜拌和太多，原则上一次拌和不能超过1.0kg，具体情况视施工速度以及施工温度而定，基液的耗材量为0.4~0.5kg/m2。 3.3、基液拌制后，用毛刷均匀地涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。 3.4、基液拌制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。同时还应坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。 3.5、拌好的基液如出现暴聚，凝胶等现象时，不能继续使用，应废弃重新拌制。 3.6、基液涂刷后静停至手触有拉丝现象，方可涂抹环氧砂浆。3.7、涂刷后的基液出现固化现象（不粘手）时，需要再次涂刷基液后才能涂抹环氧砂浆。 4、环氧砂浆的拌制和涂抹 4.1、环氧砂浆的拌制——先把称量好的环氧砂浆A组分放入广口低身容器中，再把按给定的配比称量出的B组分也倒入容器中，混合搅拌均匀（颜色均匀一致）后即可施工使用（大规模拌和也可采用专用拌和机进行拌和）。 4.2、环氧砂浆应现拌现用，当拌和好的环氧砂浆出现发硬、凝胶等现象时，应废弃重新拌制。 4.3、每次拌和的环氧砂浆的量不宜太多，具体拌和量视施工速度以及施工温度而定。 4.4、环氧砂浆的涂抹——用于混凝土表层修补时，如水泥砂浆的施工方法，将环氧砂浆涂抹到刷好基液的基面上，并用力压实，尤其是边角接缝处要反复压实，避免出现空洞或缝隙。 4.5、环氧砂浆的涂抹厚度一般每层不超过15mm，对于厚层修补，需分层施工，层与层施工时间间隔以12~72小时为宜，再次涂抹环氧砂浆之前还需要涂刷基液。 4.6、养护：环氧砂浆涂抹完毕后，需进行养护，养护期一般为3~7天，养护期间要防止水浸、人踏、车压、硬物撞击等。 5、材料的适用时间
  环境温度 35℃ 环氧砂浆 > 3h 约2.5 h 约1.0 h < 40 min 底层基液 > 2.5 h 约2.0 h 约50 min < 30 min 6、注意事项 环氧砂浆和环氧砂浆基液B组分材料表层出现变色现象，属于正常情况，不影响产品质量。 7、安全防护 7.1、材料不慎粘到皮肤或衣服等上时，首先擦去，然后再用丙酮或酒精等有机溶剂擦拭干净。 7.2、如果不慎将材料溅入眼中，应小心擦拭，严重者送医院治疗。 7.3、每班次的工器具使用完毕后要及时清理，并用有机溶剂（如丙酮、酒精等）清洗干净。

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  揽子青丝 2015-06-11 12:23

  3、底层基液拌制和涂刷 3.1、底层基液涂刷前，应再次用棕刷清除混凝土基面上的浮尘，以确保基液的粘结性能。 3.2、基液的拌制——先将称量好的A组分倒入广口容器（如小盆）中，再按给定的配比将相应量的B组分倒入容器中进行搅拌，直至搅拌均匀（材料颜色均匀一致）后方可施工使用。为避免浪费，基液每次不宜拌和太多，原则上一次拌和不能超过1.0kg，具体情况视施工速度以及施工温度而定，基液的耗材量为0.4~0.5kg/m2。 3.3、基液拌制后，用毛刷均匀地涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。 3.4、基液拌制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。同时还应坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。 3.5、拌好的基液如出现暴聚，凝胶等现象时，不能继续使用，应废弃重新拌制。 3.6、基液涂刷后静停至手触有拉丝现象，方可涂抹环氧砂浆。
  中国水电十一局有限公司建筑材料厂 第 3 页 共 4 页 3.7、涂刷后的基液出现固化现象（不粘手）时，需要再次涂刷基液后才能涂抹环氧砂浆。 4、环氧砂浆的拌制和涂抹 4.1、环氧砂浆的拌制——先把称量好的环氧砂浆A组分放入广口低身容器中，再把按给定的配比称量出的B组分也倒入容器中，混合搅拌均匀（颜色均匀一致）后即可施工使用（大规模拌和也可采用专用拌和机进行拌和）。 4.2、环氧砂浆应现拌现用，当拌和好的环氧砂浆出现发硬、凝胶等现象时，应废弃重新拌制。 4.3、每次拌和的环氧砂浆的量不宜太多，具体拌和量视施工速度以及施工温度而定。 4.4、环氧砂浆的涂抹——用于混凝土表层修补时，如水泥砂浆的施工方法，将环氧砂浆涂抹到刷好基液的基面上，并用力压实，尤其是边角接缝处要反复压实，避免出现空洞或缝隙。 4.5、环氧砂浆的涂抹厚度一般每层不超过15mm，对于厚层修补，需分层施工，层与层施工时间间隔以12~72小时为宜，再次涂抹环氧砂浆之前还需要涂刷基液。 4.6、养护：环氧砂浆涂抹完毕后，需进行养护，养护期一般为3~7天，养护期间要防止水浸、人踏、车压、硬物撞击等。

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  你刻在了谁心里 2015-06-11 12:14

  环氧砂浆地坪施工工艺如下：1.素地处理：针对全场地面用打磨机把基础地面上的浮物，凸出的部分全部打磨掉，清理干净后，检查地面情况有无裂缝、凹凸不平、油污等情况。 2.砂浆中涂层：将环氧砂浆中涂主剂及硬化剂混合，充分搅拌；将混合完成的树脂适量加入石英砂；使用镘刀将材料均匀涂布；施工交接处做好交接处理；注意镘涂的厚度要适当，太厚干燥不彻底涂层长时间发软。每一层的涂装一定要干燥彻底后，再进行下一层的涂装。3.腻子中涂层：用环砂浆中涂材料加腻子粉，充分搅拌均匀后，涂刮施工二道，要求达到平整无孔洞，无批刀印及砂磨印为准。4.面涂层：先将材料按标准比例，配比材料加入适量的石英砂充分搅拌均匀后，将材料均匀凃刮一道，表面实干后，再滚涂一道面漆材料，施工完成后，清理施工场地，注意面层的卫生，避免杂物掉落面涂层表面，面涂层固化时间是8小时，养护24小时后方可上人，7天后方可重压，以250C为准，低温时开放时间需适度延长。

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  阳光东东 2015-06-11 12:10

  2
  
  、基面处理
  
  
  
  
  
  2.1
  
  、原则上混凝土施工完毕养护
  
  28
  
  天后才宜施工环氧砂浆。
  
  
  
  2.2
  
  、用于混凝土缺陷修补时，需要先用切割机把不密实部位的混凝
  
  土切除掉，直至密实混凝土部位，切割出的混凝土边线应尽量规则。
  
  
  
  2.3
  
  、基础混凝土表面上的预留孔洞，先用切割机将其切成规则的凹
  
  槽，再用补强材料回填修补。
  
  
  
  2.4
  
  、基础表面上的油污，用明火喷烤、凿除或有机溶剂（如丙酮、
  
  酒精等）擦拭等方法处理干净。
  
  
  
  2.5
  
  、基础表面为钢板等金属构件时，应除净锈蚀，露出新鲜表面。
  
  
  
  2.6
  
  、用喷砂法或其它机械方式（如钢钎凿等）对混凝土基础面进行
  
  糙化处理，清除表面上的松动颗粒和薄弱层等。
  
  
  
  2.7
  
  、基面糙化处理后，大面积区域可用电动工具或高压风清除干净
  
  混凝土上的松动颗粒和粉尘，
  
  小面积修补区域可采用钢丝刷和棕毛刷
  进行洁净处理。
  
  
  
  2.8
  
  、环氧砂浆施工之前，混凝土基面需保持干燥状态，对局部潮湿
  
  的基面可用喷灯烘干或自然风干。
  
  
  
  2.9
  
  、基面处理完后，应经验收合格（周边混凝土密实，表面干燥，
  
  无松动颗粒、粉尘、水泥净浆层、乳皮及其它污染物等）后才能进行
  
  下道工序。

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